第6章 典型零件加工工艺.pptVIP

（2）加工顺序的安排 加工顺序按照先粗后精、先主后次、先加工基准面的原则安排。箱体类零件有许多较大的平面和孔，一般按先平面后孔的顺序加工，以便于划线和找正，并使孔的加工余量均匀，加工孔时不会因端面不平而使刀具产生冲击振动。 （3）热处理工序的安排 箱体结构复杂，壁厚不均匀，铸造时因冷却速度不一致，内应力较大，且表面较硬。为了改善切削性能及保持加工后精度的稳定性，毛坯铸造后，应进行一次人工时效处理。对于普通精度的箱体，粗加工后可安排自然时效；对于高精度或形状复杂的箱体，在粗加工后，还应安排一次人工时效处理，以消除内应力。 * （1）主轴箱箱体的加工 卧式车床主轴箱结构示意如图4-40所示。 图 主轴箱箱体 4．箱体类零件加工实例 * 1）零件分析 ①主要表面及其精度要求 箱体底面及导向面是装配基准面，其平面度允差为0.04～0.06mm，表面粗糙度Ra值为1.6μm。其他平面有侧面和顶面，侧面对底面的垂直度允差为0.04～0.06mm；顶面对底面的平行度允差为0.1mm。主轴轴承孔的孔径 精度为IT6，表面粗糙度Ra值为0.8μm;其余轴承孔的精度为IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为1.6μm。各轴承孔的圆度和圆柱度公差不超过孔径公差的1/2，主轴轴承孔轴线与基准面距离的尺寸公差为0.05～0.10mm；各轴承孔轴线与端面的垂直度允差为0.06～0.10mm。同轴孔的同轴度允差为最小孔径公差的1/2；各相关轴线间的平行度允差为0.06～0.10mm。 ②材料与毛坯 工件材料为灰铸铁HT150，毛坯为铸件，加工余量为：底面8mm，顶面9mm，侧面和端面7mm，铸孔7mm。 * 2）单件小批生产时的加工工艺过程 卧式车床主轴箱加工工艺过程见表。 * 工序 工序名称 工序内容 定位基准 加工机床 0 铸造 铸造毛坯，清砂 1 热处理 人工时效 2 钳 划各平面加工线 主轴轴承孔和与相 距最远的一个孔 3 刨 粗刨顶面，留精刨余量2～2.5mm 按划线找正 龙门刨床 4 刨 粗刨底面和导向面，留余±2～2.5mm 顶面 龙门刨床 5 刨 粗刨侧面和两端面，留余量2mm 底面及导向(V形)面 龙门刨床 6 镗 粗加工纵向各孔，主轴轴承孔留余量2～2.5mm，其 余各孔留余量1.5～2mm 底面及导向面 卧式镗床 7 热处理 人工时效 8 刨 精刨顶面至尺寸 底面及导向面 龙门刨床 9 刨 精刨底面和导向面，留刮研量0.1mm 顶面及侧面 龙门刨床 10 钳 刮研底面和导向面至尺寸 11 刨 精刨侧面和两端面至尺寸 底面及导向面 龙门刨床 12 镗 (1)半精加工各纵向孔，主轴轴承孔留余量0.15～ 0.2mm，其余各孔留余量0.1～0.15 mm; (2)精加工各纵向孔，主轴轴承孔留余量0.05～0.08 mm，其余各孔至尺寸(3)精细镗主轴轴承孔至尺寸 底面及导向面 卧式镗床 13 钳 (1)加工螺纹底孔、紧固孔及油孔;(2)攻螺纹，去毛刺 钻床 14 检验 按图样要求检查 表 车床主轴箱箱体机械加工工艺过程 * （2）减速箱箱体的加工 图 所示为剖分式减速箱箱体。 1）零件分析 ①结构特点 箱体为剖分式，工艺过程的制定原则与整体式箱体相同。由于各对轴承孔的轴线在箱盖和底座的对合面(即剖分面)上，所以轴承孔及两端面必须待对合面加工后装配成整体箱体再进行加工。整个加工过程分为两个阶段：第一阶段将箱盖与底座分开加工，完成主要平面(对合面、底面)、连接孔、定位孔的加工，为箱体对合做准备；第二阶段先配合好箱体，然后完成两侧端面和轴承孔的加工。在两阶段之间，由钳工工序将箱盖和底座合成一体，并用销子定位。 * 图 剖分式减速箱箱体 * ②主要表面及其精度要求 三对轴承孔的尺寸精度为1T7，表面粗糙度Ra值为1.6μm，三对同轴轴承孔的同轴度公差为0.073mm(图4-42)，轴线间的平行度公差为0.073 mm，各轴线对对合面的位置度公差为0.3mm。 ③定位基准的选择 剖分式减速箱箱体的粗基准，是指在加工箱盖和底座的对合面前，划加工参照线所依据的基准。为了保证不加工的凸缘(12mm)至对合面间的高度一致，应选择凸缘的上、下不加工表面为粗基准。底座的对合面粗加工后，就可作为加工底平面、连接孔、工艺孔等的精基准，而精加工对合面以及在箱盖、底座对合后加工两侧端面和各对轴承孔时则以底平面为主要精基准，并以位于底面对角线上的两孔为辅助基准(两孔一面定位方式) 。 * 2）加工工艺过程 剖分式减速箱箱