汽车制造中常用成形工艺基础解读.pptVIP

（2）.分型面的选择： C.应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。 D.尽量减少分型面的数目，最好只有一个分型面。 二、砂型铸造 4. 铸造工艺设计 螺栓塞头的分型面 不合理 合理 分型面数目的确定 不合理 合理 （2）.分型面的选择： E.若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同一侧时，则应使加工基准面与大部分加工面处于分型面的同一侧。 F.铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。 G.分型面的选择应尽量与铸型浇注时位置一致。 二、砂型铸造 4. 铸造工艺设计 分型面的位置应能避免披缝 不合理 合理 （3）.铸造工艺参数的选择： A.加工余量：取决于铸件的材料、铸造方法、铸件尺寸与复杂程度、生产批量、加工精度要求等 B.拔模斜度：模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。 C.最小铸出孔及槽：较大的孔槽铸，较小的孔槽不铸。 D.收缩余量 ：为了补偿收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。 E.由于工艺上的原因，在铸件相应部位非加工面上增加的金属厚度称为工艺补正量。 F.芯头 指模样上的突出部分，在型内形成芯座并放置芯头。 G.分型负数：为抵消铸件在分型部位的增厚，在模样上减去的尺寸。 二、砂型铸造 4. 铸造工艺设计 熔模铸造：用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂若干层耐火涂料制成型壳，经硬化后再将模样熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。铸型经高温焙烧后即可进行浇注。 三、特种铸造 1. 熔模铸造 （1）.熔模铸造工艺过程： 蜡模制造 模具设计 收缩率 分模面 压蜡工艺 中温蜡 双立式射蜡机 沾浆撒砂 面层涂料 过渡层涂料 背层涂料 强度粘度 润湿剂 焙烧温度 气孔 模壳温度 缩松 热烈 真空浇注 浇注温度 清理 喷砂 抛丸 振壳 浇注 焙烧 脱蜡 制壳 难点： 1.焙烧温度控制 2.浇注温度控制 熔模铸造过程示意图 三、特种铸造 金属型铸造：又称硬模铸造，是将液体金属浇入金属铸型，在重力作用下充填铸型，以获得铸件的铸方法。 三、特种铸造 2. 金属型铸造 （1）.金属型铸造的优缺点： 优点：1）金属型铸件冷却快，组织致密，力学性能高。2）铸件的精度和表面质量较高3）浇冒口尺寸较小，液体金属耗量减少，一般可节约15%－30%。4）不用砂或少用砂。缺点：金属型无透气和退让性，铸件冷却速度大，容易产生浇不到、冷隔、裂纹等缺陷。 金属型结构设计 金属型芯设计 铸造难点分析 1.结构复杂、腔体多 2.局部壁薄、易缩孔 热处理 制砂芯 去毛刺 去冒口 浇注 合金熔炼 抛丸 精修 1.充型平稳，排气方便； 2.有利于顺序凝固，补缩良好； 3.有利于金属型结构简化。 浇注位置及浇注系统设计 （2）.金属型铸造流程： 三、特种铸造 压力铸造（简称压铸）：在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。常用压射压力为5-1500MPa，充填速度约5-5m/s，充填时间很短，约0.01-02s。压铸过程主要由压铸机来实现。压铸机分热压室式和冷压室式两类。 三、特种铸造 3. 压力铸造 热压室式压铸机 冷压室式压铸机 A.合理的壁厚 B.壁厚力求均匀 C.铸件壁连接形式要合理 D.尽量避免过大的水平面 四、铸造工艺性 1. 铸件结构的合理性 A.具有最少的分型面 B.尽量使分型面平直 C.避免外部侧凹 D.改进妨碍起模的凸台、 凸缘和肋条的结构 E.铸件要有结构斜度 四、铸造工艺性 2. 铸件结构的工艺性 （1）.铸件的外形设计 A.尽可能不用或少用型芯 B.应使型芯安放稳固、排 气容易、清砂方便。 C.避免封闭空腔。 四、铸造工艺性 2. 铸件结构的工艺性 （2）.铸件的内腔设计 粉末压制成形方法通常称为粉末冶金。它是制造各种金属（及非金属）粉末和以粉末为原料通过成形、烧结和必要的后置处理制取金属材料和制品的工艺方法。 4.2 粉末冶金 粉末冶金 的优点： (1)制品精度高、组织结构均匀 (2)实现了少、无切削加工 (3)节省大量的金属材料和加工工时 粉末冶金应用 ： 多孔制品 复杂形状制品 难加工材料的制品 具有特殊性能的制品 本节内容: 一、塑料成型工艺 二、复合材料成型工艺 4.3 非金属材料成型 1. 模压成型