铸锻成形详解.ppt

5.2.4.3 挤压(extrusion forging) 1.根据金属流动方向和凸模运动方向的不同: (1)金属流动方向与凸模运动方向相同,正挤压 (2)金属流动方向与凸模运动方向相反,反挤压 (3)金属坯料一部分流动方向与凸模运动方向相同，另部分则与凸模运动方向相反,复合挤压 (4)金属流动与凸模运动方向垂直,径向挤压 复合挤压 径向挤压 挤压方式—— 按挤压时金属坯料所处的温度不同，可分热、温和冷挤压三种方式： (1)热挤压：变形温度高于金属材料的再结晶温度。热挤压时，金属变形抗力较小，塑性较好，允许每次变形程度较大。 (2)冷挤压：变形温度低于材料再结晶温度（通常是室温）的挤压工艺。冷挤压时金属的变形抗力比热挤压大得多，但产品尺寸精度较高。 (3)温挤压：将坯料加热到再结晶温度以下高于室温某个合适温度进行挤压方法。 5.2.4.4 轧制(rolling) 1.概念：轧制是使金属坯料在回转轧辊的空隙中，靠摩擦力的作用得以连续进入轧辊而变形的一种加工方法。 2.轧制方法：(1)纵轧；(2)横轧；(3) 斜轧 3.纵轧——它是轧辊轴线与坯料轴线在空间互相垂直的轧制方法。两轧辊轴线平行，旋转方向相反，坯料作垂直于轧辊轴线方向的运动。 纵轧工件不旋转，仅作直线运动，在轧辊作用下产生连续性的拔长变形和一些增宽变形。 纵轧包括各种型材和板材的轧制，辊锻轧制，辗环轧制等方法。 5.2.4.4 轧制(rolling) 4. 横轧:横轧是轧辊轴线与坯料轴线互相平行的轧制方法。横轧时工件作旋转运动，在轧辊作用下产生连续变形。 5.2.4.4 轧制(rolling) 4. 斜轧(螺旋斜轧) 轧辊轴线与坯料轴线在空间交叉成一定角度的轧制方法。 5.2.4.4 轧制 3．特点及应用 1) 特点 ① 生产率高(轧辊生产率为锤上模锻5～10倍) ② 质量好(连续变形、变形均匀) ③ 节约金属材料(比锤上模锻损耗降低6～10%) ④ 劳动条件好,易于实现“两化”。 ⑤ 设备结构简单,对厂房地基条件要求低。 2) 应用 冶金工业用来生产型材、板材、管材； ① 型材轧制(一次塑性成形) ② 零件的轧制(二次塑性成形) 5.2.4.5 板料冲压(sheet metal forming) 1.概念 是指利用压力机和冲模将薄板形坯料变成所需的形状、尺寸和性能的零件加工方法。分冷冲压和热冲压。板制零件的表面粗糙度由板材保证；形状和尺寸精度由模具与冲压工艺保证。 2.特点 (1)可以冲出形状复杂的零件，废料较少。 (2)具有足够高的精度和较低表面粗糙度。 (3)能获得质量轻，材料消耗少。 (4)冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高,零件成本低。 (5)冲模复杂，需要大批大量生产。 5.2.4.5 板料冲压 3.应用：轿车车身零件的70％； 锅炉、压力容器各种形状封头； 飞机、导弹、枪、炮弹零部件。 4.基本工序：分离工序和变形工序 (1)分离工序——使坯料一部分与另一部分相互分离的工序 冲裁(落料、冲孔)、切断、修整等。 1)冲裁(blanking)的变形过程 A .弹性变形阶段 B .塑性变形阶段 C .断裂分离阶段 4.基本工序 2)冲裁的变形过程; 3)凹凸模间隙; 4)凹凸模刃口尺寸的确定; 5)冲裁力的计算。 (2)变形工序 变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉延、局部成形、翻边、弯曲、胀形等。 ①拉延 ②局部变形 ③翻边 ④胀形 ①拉延(drawing) 平封头 碟形封头 椭球形封头 球型封头 ②局部变形(local deformation) ③翻边(Flanging) ④胀形(bulging) 平板坯料胀形/管形胀形/球体胀形/拉胀 平板坯料胀形 管形胀形 球体胀形 拉胀 5.2.4.6 高速高能成形(high energy-rate forging) 1.概念: 在极短的时间（几毫秒）内，将化学能、电能、电磁能或机械能的瞬间释放产生高压使金属塑性变形，使之迅速成形的加工工艺,是1955年发展起来的锻压成形新技术。 2.分类: 高速高能成形分为电磁成形、爆炸成形、电液(液电)成形和高速锤成形4种形式。 3.特点: 高速锤锻造主要用于模缎和挤压, 其他3种方法主要用于板料冲裁、拉深、胀形、切断和精整等。 一般来说，高能率成形设备简单，能耗少，产品表面光洁，精度高，可改善材料的塑性及流动充填性能，能完成一些用常规方法难以实现的特殊工件的成形。 5.2.3 锻压技术用途 1.承受冲击或交变应力重