橡胶天然橡胶详解.ppt

5.3.1 丁苯橡胶 （ SBR ） 丁苯橡胶（styrene butadiene rubber）是最早工业化的合成橡胶，也是合成橡胶中产量和消耗量最大的胶种。 1933年德国采用乙炔合成路线首先研制出高温乳液聚合丁苯橡胶； 1937年由德国Farben公司首先实现工业化； 50年代初，出现了性能优异的低温(5-8℃)丁苯橡胶; 目前，丁苯橡胶(包括胶乳)的产量约占整个合成橡胶生产量的55%，低温乳聚丁苯橡胶约占整个丁苯橡胶产量的80%。 　丁苯橡胶按其合成方法通常分为乳液聚合丁苯橡胶（简称乳聚丁苯橡胶，ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（简称溶聚丁苯橡胶，SSBR） 3.丁苯橡胶的结构 乳聚丁苯橡胶（ESBR) 乳聚丁苯橡胶是自由基聚合，自工业化生产以来，己过其鼎盛时期，生产技术成熟，产品质量稳定，品种牌号齐全。 ESBR 工业化初期,采用高温(50℃) 聚合工艺合成的产品凝胶含量高,相对分子质量分布变宽度可达7.5 以上, 称为硬橡胶。 随着氧化- 还原引发体系的开发,使得低温(5 ℃) ESBR软胶产品的性能优于高温硬胶,低温聚合工艺逐步取代热法聚合工艺。 乳聚丁苯橡胶的优点 胶料不易焦烧和过硫。 耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性等均比天然橡胶好。高温耐磨性好，适用于乘用胎。 加工中分子量降到一定程度后不再降低，因而不易过炼，可塑度均匀。硫化胶硬度变化小。 提高分子量可达到高填充。充油丁苯橡胶的加工性能好。 丁苯橡胶很容易与其它高不饱和通用橡胶并用，尤其是与天然橡胶或顺丁橡胶并用，经配合调整可以克服丁苯橡胶的缺点。 乳聚丁苯橡胶的缺点 丁苯橡胶纯胶强度低，需加入高活性补强剂后方可使用。丁苯橡胶加配合剂的难度比天然橡胶大，配合剂在橡胶中分散性差。 反式结构多，侧基上带有苯环，因而滞后损失大，生热高，弹性低，耐寒性也稍差。但充油后能降低生热。 收缩大，生胶强度低，粘着性差。 硫化速度慢。 耐屈挠龟裂性比天然橡胶好，但裂纹扩展速度快，热撕裂性能差。 乳聚丁苯橡胶的用途 乳聚丁苯橡胶的物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。 溶 聚 丁 苯 橡 胶 20世纪60年代中期，由于阴离子聚合技术的发展，溶聚丁苯橡胶（SSBR）开始问世。它是采用阴离子型(丁基锂)催化剂，使丁二烯与苯乙烯进行溶液聚合的共聚物。 溶聚丁苯橡胶采用阴离子活性聚合，分子量分布窄、顺式含量高优异,滚动阻力小,抗湿滑性和耐磨性能优异，是轮胎面胶理想的材料。其发展正处于稳步上升阶段。 合成SSBR的基本工艺：以烷基锂为引发剂，烷烃或环烷烃为溶剂，THF为无规剂，醇类为终止剂。 溶聚丁苯橡胶的性能和应用 根据聚合条件和所用催化剂的不同，可以分为无规型和无规嵌段型两种。 SSBR 是综合性能介于ESBR 和BR 之间的一种通用SR。可大量用于轮胎胎面胶、制鞋工业及其它橡胶工业制品。 SSBR 的生产成本略高于ESBR ,但其性能要比ESBR 优越得多,因此从性能价格比来看, SSBR 比ESBR 有更大的优势,这促使SSBR 得到迅速发展。 5.3.4 丁基橡胶（IIR） 丁基橡胶亦称异丁橡胶，是异丁烯与少量异戊二烯低温（-90～-103℃）时的阳离子共聚产物。这种橡胶，由于在分子结构中引入少量的卤素，从而提高了双键的反应性，加快硫化速度，使它具有更好的气密性，优良的热稳定性，耐臭氧、耐化学药品性，以及同其它橡胶的并用性,溴丁基橡胶还具有良好的粘着性。 丁基橡胶的结构和性能 研究证明丁基橡胶分子结构中的异戊二烯键接在1,4位置上，并被异丁烯所隔开。由于饱和度大（硫化后几乎没有双键），所以化学稳定性高，同时由于分子结构中每隔一个原子都有两个侧甲基相连，结果体积效应较大，严重限制了分子的热运动能力，因而丁基橡胶具有优异的的气密性（比天然胶高8倍多）。正因为这样，造成它有较慢的松驰速度，因而丁基橡胶永久变形大，滞后损失也大，定伸强度低。 丁基橡胶因结构较规整，拉伸时能结晶，故纯胶配合硫化胶亦具有较高强度。 丁基橡胶的性能和用途 丁基橡胶是白色弹性体，比重0.91～0.92，相对分子质量在3～8.5万之间。 具有优异的气密性和很高的化学稳定性，电绝缘性、耐酸碱性、抗氧、抗臭氧和耐候性，在脂肪族溶剂中溶胀剧烈，但对含氮和含氧溶剂及在动植物油中的稳定性较其它橡胶都好。 缺点是弹性不如天然橡胶，硫化速度慢，与其它橡胶并用性差。 丁基橡胶最适合于制造内胎、防辅射手套，和其它气密性要求较高的橡胶制品，此外也用于制造化工设备衬里以及电线、电缆外皮、耐热制品等。 5.3.5 乙丙橡胶 乙丙橡胶是以乙烯、丙