现场管理星级评价培训详解.ppt

* * * * * * * * * * * 分厂管理制度包含质量管理、薪酬分配、员工绩效、员工积分以及《班组现场管理规定》等22项管理制度（规定），覆盖了分厂管理的各个过程、各个方面。每月，分厂领导组织召开民主评奖会，按分厂管理制度中相关条款对员工进行讲评和奖惩。每半年，分厂领导组织党政工团、班组长、职工代表等，按分厂管理制度的运行情况，把平时收集的合理化建议作为会议输入，经集体讨论形成决议后，对分厂管理制度进行修订。分厂用制度的形式鼓励分厂员工积极参与现场管理和现场改进工作，提高职工“共同治厂、民主治厂”的积极性，增强员工的归属感与主人翁意识，变“要我做”为“我要做” ，营造了“全员参与、共同管理”的民主氛围。近几年分厂员工满意度不断提高，在工厂08、09年测评中均高居首位。 * * * * * * * * * * 质量·诚信·人本·创新 结果及评分方法 第四部分 * * * 3.结果（250分） 主要要求 现场管理的结果包括以下几方面：质量、成本、生产率和交付。组织需要提供的结果数据包括但不限于以下方面，并在适当时提供与竞争对手或标杆的对比数据。 第三部分：结果及评分方法 * * 3.1人员素质 教育培训完成情况；员工参与现场管理程度；员工的职业健康安全状况；合理化建议结果、员工参与群众性质量改进活动普及率；员工上下工序满意度等。 3.2质量 产品质量指标合格率、产品一次交验合格率、废品率等。 第三部分：现场过程管理 * * 3.3过程 产品开发的周期和成本；生产计划执行（完成）率、生产周期作业效率、过程控制指标合格率、过程质量指标提高率、设备完好率、设备运行周期、设备维修计划完成率；供应商零部件合格率、综合采购成本下降比率、供应及时率等。 3.4交付 准时交付率、延迟交货率、合同履约率等。 第三部分：现场过程管理 * * 3.5成本 生产成本、总质量成本、劳动生产率、存货周转率、综合耗能指标、维修成本等。 3.6安全、环保与资源 生产现场重大事故率、千人负伤率、千人死亡率；污染物综合排放合格率；噪声、空气质量指标；资源和固废利用率等。 3.7竞争力 适当时，组织可提供相关的竞争力数据，如市场占有率、顾客满意度等。 企业应充分识别要培育的能力需求，确定重点的目标和监测指标，指引前进的方向。 目标=（企业经营相关的能力特性+量化的目标值） 过程指标系统：无法明确其对经营是否有实际效用，且无法利用识别出的能力需求特性（质量、效率、安全、成本等）加以评价的，应尽量避免。如自动化比率高未必对经营有帮助，而是要看提高自动化比率之后，成本是否因此降低，工时是否因此缩短，这些才是目标。 * 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 * * 5s彼此相互关联，其中，整理、整顿、清扫时进行日常5s活动的具体内容，清洁则是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，素养是要求员工培养自律的精神，形成良好习惯。 * Participant Guide 学员手册 Lean Manufacturing System 精益生产系统 Bestway Lean Manufacturing Training,June 7-9th,2002 Page * Participant Guide