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电炉炼钢工艺 授课内容 电炉炼钢工艺的发展历程 电炉炼钢的能量来源及热平衡 电炉炼钢原料及物料平衡 电炉冶炼工艺 电炉冶炼的主辅设备 电炉除尘及炉渣处理 电炉技术进步 1 电炉炼钢工艺的发展历程 1905年第一台5吨工业炼钢电炉建成 （德国人R.Linberg） 1936年德国制造了可炉盖旋转的炼钢电炉 1936年美国建成了当时最大的100吨炼钢电炉 1964年美国碳化物公司(W.E.Schwabe)和西北钢铁线材公司(C.G.Robinson)提出电炉超高功率概念(Ultra High Power简称UHP)，电炉工业开始走向辉煌。开始与转炉竞争。 1990年后，电炉炼钢技术取得了重大进展。炼钢技术的进步主要进步集中在电炉炼钢领域。 世界粗钢产量增长情况 矿石经高炉/转炉流程而成粗钢的单位能耗高于700kgce/t，随氧气转炉炼钢能耗仅为“零”，但高炉和炼焦工序能耗高。同时也是污染环境的大户。 相比之下，废钢经电炉熔炼所生产的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t，而污染的产生及其治理更远优于高炉/转炉流程。 采用废钢作原料的电炉炼钢，流程短，生产率高，全员劳动生产率高达4000 t /（人·a），几乎是高炉/转炉流程的3-4倍。 社会大量废钢的积累，废品的再循环利用。 2 电炉炼钢的能量来源及热平衡 电能。 化学能。包括元素氧化及炉气燃烧带来的化学热、输入燃料带来的外来化学热。 物理热。铁水或预热废钢带入的。 2.1 供电 电流从电厂沿架空高压线输入变电所的配电系统；再沿高压电缆经配电装置输入电炉变压器。 电炉变压器将高压电转化成低压电流通向石墨电极，在电极与炉料之间产生电弧。 分常规功率供电(RP，rule)、高功率供电(HP)、超高功率供电，700KVA/t以上(Ultra High Power ,简称UHP)。 电污染、噪音。 直流供电：一根顶电极和一根底电极。 供电水平带来的技术进步 供电技术的发展 普通功率与超高功率电弧炉工作点 供电时间确定 C 吨钢电耗，kWh/t W 钢水总重，t P 电炉变压器容量，kV.A Ψ 变压器利用率， T0 非通电时间，min 在吹氧条件下，熔池中 各元素氧化1kg时所产生的理论热值 3.3 物理热 主要是电炉加铁水工艺的采用。 根据国内电炉的现状，提升电炉与转炉的竞争力，节电及提高冶炼节奏。 电炉钢质量的要求。 废钢预热到600度以上。 电炉总能量(热) 平衡（全废钢） 现代电炉总能量(热)平衡(装铁水30-40%) 3 电炉炼钢的原料及耐材 传统的电弧炉炼钢是全废钢工艺以冷废钢为主，配加10－30％左右的生铁块； 现代电弧炉炼钢使用的其它原料还有：除冷生铁外，直接还原铁（DRI，HBI）、热铁水、碳化铁等； 电弧炉炼钢的原料构成对其工艺、装备、指标等有决定性影响； 不同原料结构下的生产过程是不可比的。或者说只有原料结构相当的情况下才是可比较的。 废 钢 scrap 电炉炼钢废钢是基本原料，废钢原料需进行鉴别、分类管理和打包、剪切等处理。 当前电炉炼钢使用废钢原料的最大问题是金属残留元素，主要是残留的Ni，Cr，Mo等合金元素和Cu，Sn，Bi，Sd，Pb等有害元素。它们在电炉炼钢过程中尚无有效方法去除，残留在钢材中造成种种危害，并在废钢循环再利用过程中不断积累。 目前采用的对策主要有：①加强废钢管理；②废钢预加工；③冶炼过程配加其他铁源，稀释残留元素的浓度。 设备及人员安全问题。 其它金属料 冷生铁：配碳、稀释残留元素、渣量增加 直接还原铁：粒状直接还原铁（DRI）和块状热压块（HBI） 铁水：配加10％的热铁水，带入的物理热约为25kwh/t-steel，化学热约40-50kwh/t-steel，铁水热装工艺。 碳化铁(Fe3C)：技术问题，不能大量生产。 原料中残余元素 石灰等材料的准备 造渣材料质量的优劣直接影响炼钢节奏； 带入电炉的无用东西越少越好； 根据经验：石灰应自给，质量稳定，特别是南方的潮湿； 石灰的要求：CaO90%，活性度380ml，生烧过烧率6%，块度20-70mm。 白云石及碳粉等的要求。 耐火材料 对耐材的要求： 高耐火度、高荷重软化温度、良好的热稳定性、抗渣性、高耐压强度、低导热性等。 炉盖：高铝砖为主。 炉壁：镁碳砖为主。 炉底：镁沙打结。 4 电炉冶炼工艺 传统冶炼工艺(三段工艺) 熔化期、氧化期、还原期 现代冶炼工艺(二段工艺) 熔化期、氧化期、加炉外精炼； 或称熔氧脱磷期、脱碳升温期 操作步骤：补炉、装料（配料）、熔化期、氧化期、精炼(