8D方法的观念介绍.pptVIP

8D方法的觀念介紹 內容 : 第一節 8D方法簡介 第二節 8D方法的觀念 第三節 8D項目彙整及應有精神 第一節 8D方法簡介 1.1 8D方法的由來 8D為英文 “8 Discipline”的縮寫 8D方法是由美國福特(Ford)汽車公司所發明的, 其功用是來解決發生品質不合格(Nonconformance)的問題 1.2 什麼時候使用8D方法? 在QS 9000的QSR條文4.14.1.1規定, 當發生內部或外部不合格事項時, 必須使用有系統的方法來解決問題, 稱為“Disciplined problem solving method” 一般QS 9000認證推薦使用8D的方法來解決問題, 以符合QSR 4.14.1.1的要求 1.3 8D方法的結構及順序 第二節 8D方法的觀念 2.1 團隊運作--D1 D8 D1: 組成小組 指導員(Champion) : 團隊領導者, 負責驗收最終成果 負責人(Leader) : 主導問題分析, 並向指導員報告 小組成員(Member) : 實際執行分析及對策, 並向負責員報告 D8 : 小組確認對策及效果 團隊所有成員必須確認對策已有效解決問題, 並在報告上簽名以示負責 2.2 問題敘述--D2 2.2.1 不良現象 VS 不良問題 不良現象 (Symptom) : 在客戶發生的失效(Failure)稱為不良現象 不良問題 (Problem) : 製程變異(Process Variation)造成失效為不良問題 兩者關係 : 2.2.2 描述“失效”的注意事項 描述失效事件時, 常會因為用語不精確而造成爭議及錯誤, 甚至誤導分析的方向 在分析問題前, 必須以精確的用語來描述特性要求, 使所有相關人員有共識與一致性的理解, 避免爭議及錯誤. 要達到用語精確, 必須使用“操作型定義” (Operational Definition) 2.2.3 操作型定義 操作型定義由下列三項組成 : 2.2.4 範例:OPIC失效的操作型定義 規格 判定 : 亮紅燈為不良 亮綠燈為合格 量測 : RV-01FD測試機 2.2.5 規格界限的說明事項 規格儘量以“計量值”, 若無法用計量值表示時則用限度樣品(Limit Sample) 規格界限是指在客戶的“認知中”, 合格與不合格的差異所在, 此認知不一定是指 Data Sheet規格 2.2.6 課堂練習--操作型定義 試為“Holder與LED鬆脫”做操作型定義的描述. 麵食業者喜歡強調“麵很Q”, 請問“麵很Q”是否可用操作型定義說明? 2.2.7 常用的失效分析方法 銲線外觀檢視 : 顯微鏡或CCD 斷線及鬆銲檢驗 : 溶膠(Decap) 膠烘烤檢驗 : DSC試驗 膠裂檢驗 : 紅墨水滲透試驗 (Dye Permeation) 間歇性問題 : Burn in試驗 環境測試 : 銲錫耐熱, 溫度循環, 冷熱衝擊 其他電測法 : 示波器, 脈衝試驗, 角度量測等 2.2.8 尋找製程變異的技巧 流程圖 (Flow Chart) 5W2H的展開法 (Who, What, Where, When, Why, How, How Many) 5M1E的層別法 (Man, Material, Machine, Method, Measure, Environment) 特性要因圖 管制圖 2.2.9 定義問題的實務做法 若不良現象所來自的問題很明確, 則正式定義該製程變異為真實的問題點, 如問題來源不明確, 則列出所有可能的問題點, 但此時定義問題未必時真的問題 問題與現象之間的因果關係最好用“再生性實驗”來驗證 2.2.10 分析問題敘述的一般缺失 只填寫不良現象 未使用操作型定義 未找出製程變異 2.3. 緊急對策--D3 一般在失效發生後產生下列問題 : 發生問題到發現失效 : 此段時間必有來自問題製程的庫存品及WIP, 發生同樣問題的風險很大 發現失效到執行改善對策 : 此段時間無法用正確製程生產, 會有生產空窗期, 影響交貨 2.3.1 什麼是緊急對策 若來自問題製程的成品必須交貨, 則在“出貨前”須將不合格品分離“(Isolation)出來並阻止其流出, 稱為緊急對策. 2.3.2 常用的緊急對策 退貨或換貨 全檢剔除(Sorting)不良 報廢 重工(Rework) ORT 模擬客戶使用條件試驗 2.3.3 急緊對策步驟 確認問題製程的起點 切出成品來自問題製程的範圍 決定緊急對策的方法 執行緊急對策 驗證緊急對策的有效性 2.3.4 常用的驗證方法 抽樣檢驗 可靠度試驗 2.3.5 緊急對策的注意事項 通常實施緊急對策會增加許多成本, 故緊急對策只是一時的應急措施, 不可當作永