中轴碗冲压模具设计.docVIP

目 录 1. 零件冲压工艺分析 4 1.1 制件介绍 4 1.2 产品结构形状分析 4 1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 4 2. 零件冲压工艺方案的确定 5 2.1 冲压方案 5 2.2 各工艺方案特点分析 5 2.3 工艺方案的确定 5 3. 冲模结构的确定 5 3.1 模具的结构形式 5 3.2 模具结构的选择 6 4. 零件冲压工艺计算 6 4.1零件毛坯尺寸计算 6 4.2 排样 6 4.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 7 4.4 冲裁力、拉深力的计算 8 4.5 拉深间隙的计算 9 4.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算 9 4.7 计算模具刃口尺寸 10 4.8 计算模具其它尺寸 11 4.9 校核凸模强度、刚度 15 5. 选用标准模架 15 5.1 模架的类型 15 5.2 模架的尺寸 16 6. 选用辅助结构零件 17 6.1 导向零件的选用 17 6.2 模柄的选用 18 6.3 卸料装置 18 6.4 推件、顶件装置 18 6.5 定位装置 18 7. 编制冲压工作零件工艺卡 19 7.1 落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程 19 7.2 上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 20 7.3 下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 20 7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程 20 8. 编制制件冲压工艺卡 21 参考文献 22 1.零件冲压工艺分析 1.1 制件介绍 零件名称：中轴碗 材料：15钢 料厚：2.5mm 批量：大批量 零件图： 图1 1.2 产品结构形状分析 由图1可知，此工件为带凸缘圆筒形工件,形状简单对称。 1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 （1）尺寸精度 ，为IT12；，查[7]第17页表1－8，尺寸精度为IT13。零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。 （2）冲裁件断面质量 板料厚度为2.5，查[1]第49页表2.2，生产时毛刺允许高度为≤0.15mm，本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 （3）产品材料分析 对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计产品所用的材料是15钢，为优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。 （4）生产批量 产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。 2.零件冲压工艺方案的确定 2.1 冲压方案 该工件包括落料、拉深、冲孔、切边四道工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后拉深，然后冲孔，最后切边。采用单工序模生产。 方案二：落料—拉深复合冲压，然后冲孔，最后切边。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压，然后冲孔，最后切边。采用级进模生产。 2.2 各工艺方案特点分析 方案一模具结构简单，但需要三道工序三副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二只需两副模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的集合行装简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需两副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之尺寸偏大。 2.3 工艺方案的确定 通过对上述三种方案的分析比较，若该工件能一次拉深，则其冲压采用方案二为佳。 4.零件冲压工艺计算 4.1零件毛坯尺寸计算 （1）确定修边余量 制件要有拉深工序，且属于有凸缘的筒形件拉深，凸缘直径为60mm，料厚2.5mm，查[1]第143页表4.14，选取修边余量为3.0mm，故修边前凸缘直径为dt＝60+3.0×2＝66mm。 确定坯料直径（参考[1]第143页） D＝＝75.46mm，取D＝75mm。 4.2 排样 1）单排，如下图所示： 图2 a. 搭边 查[6]第67页表3－20，选取a1＝1.5 mm,a＝1.8 mm。 b. 送料步距和条料宽度 送料步距A＝75+1.5＝76.5 mm，条料宽度B＝75+2×1.8+2×0.6+0.8＝80.6 mm。 c. 板料利用率 查[1]第29页表1.13,选用2.5mm×600mm×500mm的板料。采用横裁可裁条料数为n1＝600÷80.6＝7（条），余35.8mm，每条板料可冲制件数n2＝（500－1.5）÷76.5＝6（件），则每张板料可冲制件为n＝6×7＝42（件）。经计算采用竖裁每张板料可冲制件数也是42件。板料利用率为