油杆破坏原因分析.docVIP

（一）疲劳破坏 1、抽油杆工作条件 抽油杆在工作过程中，承受不对称循环载荷的作用，上部光杆承受的载荷包括：抽油杆柱的载荷，液柱载荷，抽油杆柱、油管柱和液柱的惯性载荷，抽油杆柱在运动中受的摩擦阻力，抽油管柱和油管柱的弹性引起的振动载荷，由液击引起的冲击载荷，由井斜变化、螺纹不同心、悬绳器摆动等因素造成的扭力等七方面的力。而抽油杆柱承受的载荷随深度有所变化，如抽油杆柱载荷越往下越小，加上下部抽油杆柱所承受的上顶力的作用，在中和点以下抽油杆柱由承受张应力变成压应力，迫使抽油杆弯曲，增大了扭力和摩擦力，使得下部抽油杆工作条件更加恶劣。因此，抽油杆柱承受的不是简单的不对称循环载荷，而实际上中和点以下的抽油杆承受的是不对称拉压循环载荷，加上抽油杆柱本身未加工面积达85%以上，不可避免地会有疲劳源存在，从而产生疲劳断裂。 2、抽油杆强度分析 现代抽油杆强度计算都采用了无限寿命疲劳设计，即把抽油杆的许用应力控制在疲劳极限以下，以保证抽油杆工作循环次数大于107次，一般应用最大拉应力与许用应力比较来校核强度。 使用史洛尼杰尔和美尔斯公式： Pmax=（P杆+P液）×（1+SN2/1790） =[qrgL+（Ap-Ar）Lgρ] ×（1+SN2/1790） Pmin=1-SN2/1790 应力校核： 根据美国API抽油杆设计方法 δ大=Pmax/ Ar δ大≤[δ当]（胜利油田采油处《有杆泵采油工艺》，译自美国API有杆抽油泵工作参数计算方法，P154） [δ当]：厂家铭牌许用应力，13kg/mm2 其中：qr：单位油杆质量，kg/m； L：泵深，m； Ap：柱塞面积，m2； Ar：油杆截面积，m2； ρ：流体密度；? S：冲程； N：冲数 3、负荷变化引起的疲劳破坏分析 光杆负荷在上下冲程中是不相同的，在保证产量的前提下，长冲程和小冲次可以使负荷变化最小，负荷的变化主要与光杆的冲程和抽油机悬点负荷有关。由于泵阀的作用，上冲程时抽油杆承受着液柱重量，下冲程时液柱的重量便作用在油管上，因此，上冲程开始时，举升的液柱重量会使抽油杆的负荷发生突然变化，冲次愈高负荷愈大，这种负荷的突变愈强烈。 由于负荷反复变化的冲击，疲劳破坏是抽油杆所有损坏形式的基本特点，疲劳破坏往往是由于弹性极限的交变压力造成的，弹性极限是不使金属产生永久变形的最大负荷。抽油杆因反复拉伸作用而产生裂纹，则属于应力疲劳破坏。 疲劳破坏的抽油杆外观很特殊，其断面平滑，无缩径，与轴线垂直，疲劳裂纹开始产生于表面应力高度集中的部位，随着运行次数的增加，逐渐向径向方向扩展，承载面积逐渐缩小，应力随之逐渐增大，从而又促使裂纹扩展，当剩下的截面积小到不足以承载时，就会突然被拉断。 （二）抽油杆机械磨损 1、直井下冲程抽油杆底部受压弯曲致使杆管偏磨 直井抽油杆弯曲产生于下冲程。在下冲程时，抽油杆带着柱塞下行，固定阀关闭，排出阀打开，液柱作用在油管上，使油管伸直。而抽油杆柱承受在液柱中的重力P杆，杆柱与液体之间的摩擦力P磨，衬套与柱塞间的半干摩擦力P摩干，采出液体通过排出阀的液流阻力所产生的向上作用力P阀，由于P杆、P磨沿油杆柱均匀分布，对杆柱弯曲变形影响不大，引起杆柱发生纵向弯曲的载荷主要为P摩干、P阀，其计算公式分别为： ； ； 式中：ηk：抽油泵柱塞上游动阀的数目，个； γ液：采出液体的重度，N/m3； L：抽油杆柱的中和点以下的长度，m； do：抽油杆柱直径，mm； ?γ：抽油杆柱重度，N/m3； f油：油管内液柱作用在柱塞上的液体压力，N/m2； 下行时特别是在活塞游动凡尔打开前的瞬间，由于泵内液体及泵筒内壁对活塞的阻力，加之以上力的作用，导致使整个杆柱下部受压上部受拉，拉压之间存在一既不受拉又不受压的中和点，中和点以下，杆柱受压失稳弯曲，弯曲的杆柱与油管内壁接触，相对运动造成杆管磨损如图1。 通过计算发现，随泵径加大，泵深增加，中和点以下长度在杆柱全长中所占比例增加，相应地杆柱弯曲越严重。现场发现下行磨损均有且较严重，说明下行杆柱受压弯曲是偏磨的主要原因。 2、井斜引起的机械磨损 由于井斜，使油管产生弯曲，在抽油井生产时，抽油杆的综合拉力F或综合重力W产生了一个水平分力Fx。在水平分力Fx（正压力）的作用下，油管和抽油杆相互接触产生摩擦（如图2、图3所示）上冲程时，使抽油杆与油管内壁的一侧产生磨损，下冲程时，抽油杆弯曲与油管内壁的另一侧面产生摩损。 正压力由下式表示： 上行程Fx=FSinθ； 下行程Fx=WSinθ 抽油杆 套管 油管 FX θ W1 抽油杆 套管 油管 油层 地层 F θ FX 抽油杆 油管 套管 弯曲度越大，磨损越严重，不仅抽油杆接箍与油管内壁产生磨损，而且抽油杆本体也与油管内壁产生磨损。 油