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高效磨削方法简介 机自01班 谭俊豪 高效磨削方法 高效率磨削加工技术主要包括：高速/超高速磨削、缓进给深磨、高效深切磨削、强力磨削和强力珩磨、高速重负荷荒磨、砂带磨削、硬脆/难加工材料高效率磨削、高效率研磨和抛光等 一、高速磨削 二、强力磨削 三、砂带磨削 提高磨削效率的途径对应的三条： 1、采用高速磨削，提高砂轮的速度，使单位时间里经过磨削区域的磨粒数增加。 2、应用缓进给强力磨削，在加大砂轮径向进给量(即磨削深度)的同时，配以缓慢的工件进给速度，从而增加同时参与切削的磨粒数。 3、采用砂带磨削或宽砂轮磨削，以增加磨削宽度达到增加参加切削的磨粒数的效果。 高速磨削简介 高速磨是提高磨削效率的重要途径之一。高速磨削是指砂轮速度在45m/s以上的磨削方式. 根据磨削速度： 普通磨削：VS45m/s 高速磨削：45m/sVS150m/s 超高速磨削：VS150m/s 20世纪90年代以后，人们逐渐认识到高速和超高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其得到了迅速的发展！ 高效磨削的世界历史发展 国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。20世纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！ 其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均能生产应用CBN 砂轮的超高速磨床。至2000 年，日本已进行500m/s的超高速磨削试验。Shinizu 等人，为了获得超高磨削速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起:一根作为砂轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反，取得了相对磨削速度为Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件间的磨削线速度实际接近1 000m/s。这是迄今为止，公开报道的最高磨削速度。 国内磨削技术的发展情况 超高速磨削技术在国外发展十分迅速，在国内也引起了高度重视。我国高速磨削起步较晚，自1958 年，我国开始推广高速磨削技术。1977 年，湖南大学在实验室成功地进行了100m/ s 和120m/ s 高速磨削试验。湖南大学开始针对一台250m/ s 超高速磨床主轴系统进行高速超高速研究，并在国内首次进行了磁浮轴承设计[14]。 20 世纪90年代至现在，东北大学一直在开展超高速磨削技术的研究，并首先研制成功了我国第一台圆周速度200m/s、额定功率55kW 的超高速试验磨床，最高速度达250m/s[1]。 一、高速磨削 磨削原理 关于高速磨削机理的研究，研究者一般是用最大切屑（磨屑）厚度dmax来解释高速磨削中诸多磨削现象：在保持其他参数不变，仅增大磨削速度vs情况下，单位时间内磨削区的磨粒数增加，每个磨粒的切下的磨屑厚度变小，导致每颗磨粒承受的磨削力大大变小，dmax减小，每个磨削刃上的作用切削力减小，dmax减小也能改善表面粗糙度Ra和减缓切削力对砂轮磨损的影响，另外，总磨削力随sv增大而减小；在保持dmax不变，即增大vs同时成比例地提高工件进给速度vw，或者加大磨削深度，每个磨削刃上的作用切削力及磨削力并没有改变，但随vw提高而成比例地提高材料磨除率 高速磨削的优缺点 高速磨削优点： 磨粒的未变形切削焊度减小，磨削力下降。 砂轮磨损减少，提高砂轮寿命。 在磨粒最大未变形切削厚度不变条件下，可加大磨削深度或工件速度，提高磨削效率。 切削变形程度小，磨粒残留切痕深度减小，磨削厚度变薄，还可以改善表面质量及减小尺寸和形状误差。 缺点：高速磨削存在离心力大，易导致砂轮破裂，需要开发高强度砂轮，要求机床有足够功率、刚度及精度和安全防护措施。增强冷却效果！ 二、强力磨削 1、简介 缓进给强力磨削是用减小进给量、加大磨削深度的办法提高金属切除率的高效率磨削。 缓进给强力成形磨削，是通过每次为几至几十 毫米的磨削深度，10一300mm/min的缓慢进给速度的磨 削，也称缓进给磨削、蠕动磨削和铣削法磨削。目前这 种磨削已得到较多的应用。 这种磨削方法，可将锻、铸件毛坯不经其他加工，直接磨出工件所要求的表面形状与尺寸。特别适合于加工各种成形表面和沟槽。如汽轮 机和航空发动机的叶片根槽，就是用这种磨削方法加工成形的。 强力磨削的特点 （1）它可以代替一部分车削、铣削和刨削等; （2）强力磨削应用适当时，可以直接从毛坯磨成成品，粗精加工一次完成; （3）加工效率成倍提高; （4）可以减少加工设备，节省由于不同加工工序所需要的装卸调整等辅助时间; （5）它不受工件表面条件（如锈、硬点、断续表面等）以及材料硬