金属塑性成型原理第五章塑性成形质量定性分析资料.pptVIP

* 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 2、形成裂纹的组织分析 ?（1）材料中由冶金和组织缺陷处应力集中而产生裂纹 ?（2）第二相及夹杂物本身的强度低和塑性低而发生裂纹 ? 1）晶界为低熔点物质。 ? 2）晶界存在脆性的第二相或非金属夹杂物。 ? 3）第二相为强度低于基本的韧性相。 ?（3）第二相及非金属夹杂与基体之间在力学性能和理化性能上有差异而产生裂纹 下面从三个方面分析塑性成形中产生裂纹的组织因素。 * （二） 塑性成形件中裂纹的鉴别与防止产生裂纹的原则的措施 了解工艺过程，找出裂纹形成的客观条件；观察裂纹本身的状态；进行必要的有针对性的显微组织分析、微区成分分析。 1、塑性成形件中裂纹的鉴别 2 防止产生裂纹的原则的措施 ? 1）增加静水压力。 ?2）选择和控制合适的变形温度和变形速度。 ?3）采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、变形不均匀、残余应力等。 ? 4）提高原材料的质量 * 第三节 塑性成形件中的晶粒度 晶粒度是表示晶粒大小的程度。 它是由单位面积内所包含晶粒个数来衡量 晶粒平均直径大小（以mm或μm为单位）来表示。 晶粒度等级：八个等级晶粒度标准，1—4级为粗晶粒，5—8级为细晶粒。 一、晶粒度的概念 * 二、晶粒大小对力学性能的影响 一般情况下，晶粒细化可以提高金属材料的屈服强度、疲劳强度、塑性和冲击韧度，降低钢的脆性转变温度。 原因：因为晶粒越细，不同趋向的晶粒越多，变形能较均匀地分散到各个晶粒，即可提高变形的均匀性，同时，晶界总长度越长，位错移动时阻力越大，所以能提高强度、塑性和韧性。 一般要求强度和硬度高、韧性和塑性好的结构钢、工模具钢及有色金属，总希望获得细晶粒。 * 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 三、影响晶粒大小的主要因素 1 加热温度与保温时间的影响 加热温度越高，保温时间越长，晶粒愈粗。? 2 机械阻碍物 一般来说，金属的晶粒随着温度的升高而不断长大，但有时加热到较高温度，晶粒仍很细小，没有长大。而当温度再升高一些时，晶粒突然长大。 这是由于金属材料中存在机械阻碍物，对晶界有钉扎作用，阻碍晶界迁徙的缘故。 * 3 变形程度 第一个大晶粒区，叫做临界变形区。变形量小，金属内部只是局部地区受到变形。再结晶时，这些受到变形的局部地区会产生再结晶核心，核心数目不多，结果获得了粗大晶粒。 * 第二个大晶粒区：当变形量足够大时（大于90%以上），出现第二个大晶粒区。一般认为，这与金属中织构的形成有关，因为这时金属中晶格位向趋于一致，从而晶粒沿一定方向的长大造成了有利条件。? * 轧制薄钢板时一般采用30—60%的变形度，以避免在临界变形区附近加工。 * 四、细化晶粒的主要途径 ?（1）在原材料冶炼时加入一些合金元素（如钽、铌、锆、钼、钨、钒、钛等），最终采用铝、钛等脱氧剂。 ?（2）采用适当的变形程度和变形温度 ?（3）采用锻后正火（或退火）等相变重结晶的方法 必要时利用奥氏体再结晶规律进行高温正火来细化晶粒。 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 * 第四节 塑性成形中的折叠 一、折叠特征 1）折叠与其周围金属流线方向一致。 2）折叠尾端一般呈小圆角或枝杈形（鸡爪形）。 3）折叠两侧有较重的脱碳、氧化现象。 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 折叠：是金属变形流动过程中已氧化过的表面金属汇合在一起而形成的。 * 二、折叠的类型及其形成原因 1、由两股（或多股）金属对流汇合而形成的折叠。 由于变形不均匀，两股（或多股）金属对流汇合而呈折叠 2．由一般金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的折叠。 3．由于变形金属发生弯曲、回流而形成的折叠 4．部分金属局部变形，被压入另一部分金属内而形成的折叠。 * 第五节 塑性加工中的失稳 塑性失稳的概念：在塑性加工中，当材料所受载荷达到某一临界值后，即使载荷下降，塑性变形还会继续，这种现象称为塑性失稳。 单向拉伸时的塑性失稳 单向拉伸时，出现缩颈后，外载下降，塑性变形还继续进行，显然，极限强度（抗拉强度）所对应就是塑性失稳点。现通过单向拉伸时的真实应力—应变曲线（图5-40）来研究塑性失稳时的特点。 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 板料压缩失稳 aaa * 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 试样承载能力变化率； 因加工硬化引起的流动应力的增加率； 断面减缩率。 式中 * 此时，试样在某一部位开始出现缩颈，载荷达到极值（临界值），即P=Pmax，于是便有dp=0 根据式（5-3），可得 所以，在塑性稳点有 金属塑性成形原理 塑性成形质量定性分析 （5-4）