TPS 基本理念.pptVIP

TPS基本概念 认识浪费 7 种浪费 生产过量的浪费 生产次品的浪费 库存的浪费 动作的浪费 工序的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 二种效率的观点 什么是TPS? 联亚生产系统 什么是Gemba Kaizen? Gemba = 现场 Kaizen = 持续的改进 創新 VS 改善==突變VS漸進 運用最新高科計，投資大筆錢 VS 利用常識性的工具，查驗表及技 巧，不須花費太多 信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心 赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气 现场改善原则 现场改善的五项金科玉律 当有问题发生时要现去现场 检查现物 当场采取暂行处置措施 发掘真因并排除 标准化以防止再发生 现场改善---作战10条 不要找藉口。 不要说不行，要想方设法去做。 先不要担心。 根据事实做议论，不要凭想像推论。 有困难才会有智慧。 现场改善---作战10条 6. 不要追求完美，有60分也要勇敢去做。 7. 立即去做，做后再提意见。 8. 不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就出来了。 9. 要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。 10. 改善是无限的。 12种现场改善工具 灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 12种现场改善工具 5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能。 7. 安全性 安全第一! 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内. 12中现场改善工具 9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。 10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 节奏时间和生产线平衡 标准作业 标准作业 没有标准作业就没有改善!!! 标准作业详细描述了如何工作的最好方法 标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率 两个主要活动： 1. 通过培训维持标准作业 (保持) 2. 建立更高要求的标准作业 (改善) 品质 设备 团队目标 TPS 团队的目标 两年内产出翻倍效率翻倍 两年内WIP减少90% 实现无缝转款 结束 库存 / WIP 隐藏了问题 设计 不良 机械 故障 产品 不良 材料不良 产能 不均 人员过多 停线 当我们发现不良时停止生产线同时使用灯箱报警 后拉式系统 推动系统 使用猪仔模预防错误 生产目视 看板 不良品 物料水平 产量展示 看板 标准作业 指示 目视管理 节奏时间生产 概念 1. 节奏时间 (T/T) 每天的标准作业时间 (8 hours) 每天卖出的产品 (每天的排期产量 ) 2. 周期时间 (C/T) 加工完成一件产品全部的手工操作时间 16“ 18“ 42“ 27“ 30“ 33“ 2“ 5“ 5“ 4“ 4“ 1 2 3 4 5 6 8“ 3. 机器运转(周期) 时间 (M/T) M/T 4. 前置时间 (L/T) 物料 完成品 定单 交货 不平衡的生产线 平衡的生产线 20 20 20 8 20 A B C D (A) 17 17 17 17 20 A B C D (B) 22 18 19 9 20 A B C D (C) 哪一个是我们需要的BARCHART? 节奏时间 = 20 20 20 19 20 A B C 步骤四 20 20 20 16 20 A B C D 步骤三 22 15 19 21 20 A B C D 步骤一 20 18 19 19 20 A B C D 步骤二 达到生产线平衡的步骤 例一 15 18 10 17 20 ΣC/T T/T A B C D 20 A B C △ 1 (D) ΣC/T T/T 18 15 23 18 25 A B C D D 21 ΣC/T T/T 18 15 30 18 25 A B C D 21 D 25 25 25 25 25 A B