浅谈车床加工深孔方法.docVIP

论文题目: 浅谈车床加工超深孔的一种新方法 姓名: 荆忠明 所在省市:山东省青岛市 所在单位:青岛电子信息技术学校 摘要：内、外圆柱形表面是构成各种机器零件形状的基本表面之一，也是在车削加工中最常见、最普通的一种加工形式。本文通过在车床上加工超深孔，保证其同轴度、直线度，粗略探讨一种新的加工方法。 关键词：钻削；超深孔；加长钻头；工装。 在机械加工中，有许多零件需要孔轴配合，当加工零件内孔时，其长度与直径之比为L/D≥5(L-长度 ,D-直径),称为深孔加工。深孔又分作一般深孔（L/D＞5～20）工件如图1所示，材料为尼龙1010。生产的主要难点在?16深度孔的加工。工艺分析  深孔加工的难点在于刀具细长，刚差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大等缺点。 工件材料长而不直，最大弯曲超过mm，不能采用机械校正的办法，这给深孔钻削带来很大的困难。 在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。 工装设计 工装结构示意图如图2所示。 图2 工装结构示意图 准备一根?×2×1570mm的钢管，进行校直。在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。 支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸?一致，大端外圆???大于机床主轴，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。 导向定位套的?沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有?16孔，给加长钻头起导向作用。 ?16加长钻头?16×5的冷拔钢管与钻头和锥柄焊接，选用E5016焊条施焊，焊接完毕后上车床把钢管直径加工到???，然后在钢管两端接近焊缝处各钻一个??的孔，并在钻头柄部沿轴向利用砂轮的棱边磨两条对称的浅沟至钻头螺旋线末端以便于冷却液的通过；加长钻头共设计了种，其长度尺寸分别为00mm、0mm根据钻孔深度进行选用。 加工方法 准备： 1、先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。 =≈537r/min所以我们通过变速手柄把速度变为接近537转/分钟的位置上。 加工： 钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。堵塞然后从短到长分别用?16加长钻头进行钻孔，加工到深度约mm时为。最后调头用同样的装夹和加工方法钻削另一半深孔。 当削一段深度后，如果出现排屑不畅，应及时移动尾座排屑。 通过这种加工方法，两端接刀的偏差小于0.5mm。偏差主要取决于钢管的直线度，以及支承套与主轴内孔的配合。加工示意图见图3 图3 加工示意图注意事项 1、钻削前，应预钻出导向孔，导向套轴线应与主轴轴线同轴。 2、导向套与开口钢套的接触部位，应用油石打磨圆滑，不允许留有锐角、毛刺。 3、钻削时车床主轴转速不能过高，转速过高工件发热，会卡死钻头。如果转速过低，则加工效率低，使成本增大。 钻削时进刀量不能太大，否则切屑排不出，工件会产生崩裂。另外还要及时进行排屑，不然会影响加工精度，增大两端孔接刀的偏差。 在削过程中，应使用冷却润滑液。若发现工件温度过高、切屑排不出或出屑堵塞及其它异常现象，应该停止钻削，检查原因。 ?16的孔未标注公差，经查询未注公差标准（GB1804-1979）?16。假设在钻削时尺寸加大，分析其原因；因钻头刃磨不正确：如顶角不对称，切削刃长度不等，顶角和切削刃长度都不对称等。用顶角不对称的钻头钻削时，只有一个切削刃在切削，而另一个切削刃不起作用，两边受力不平衡，结果使钻出的孔扩大和倾斜。 钻头损坏，如磨损、崩刃、折断；刃磨得不正确的钻头，由于切削刃不均匀，会使钻头磨损另外由于在车床上钻孔时切削液很难深入到切削区，造成切削温度升高，使钻头磨损加剧或使工件材料溶化加之未排除的切屑使其崩刃甚至折断，所以在加工过程中应经常退出钻头，以利于排屑和冷却；另外尾座中心与主轴轴线不重合也是造成孔径尺寸加大、孔倾斜、钻头崩刃折断的主要原因。 结论利用简单的工装夹具，经济实用的加工方法，在普通车床上钻削超长深孔，达到了预期的良好效果。 2