任务5螺纹车削加工工艺及编程加工分析报告.pptVIP

单元5 典型结构数控车削工艺、编程及加工 任务5.1 外圆车削工艺、编程及加工 任务5.2 端面切削工艺、编程及加工 任务5.3 内孔切削工艺、编程及加工 任务5.4 车刀刀尖圆弧半径补偿应用 任务5.5 切槽、切断工艺及编程加工 任务5.6 螺纹车削加工工艺及编程加工 任务5.6 螺纹车削加工工艺及编程加工 【学习目标】 通过本任务学习，达到以下学习目标: 熟悉螺纹车削工艺要点; 学会螺纹车削程序编制、加工。 【基本知识】 5.6.1螺纹加工概念及加工工艺 1.螺纹加工简述 车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。螺纹导程由刀具进给量决定。如图5-6-1所示为螺纹车削加工。 2.螺纹加工刀具 普通螺纹加工刀具刀尖角通常为60度,螺纹车刀片的形状跟螺纹牙形一样，螺纹刀切削不仅用于切削，而且使螺纹成形。 机夹式螺纹车刀如图5-6-2所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。可转位螺纹车刀是弱支撑，刚度与强度均较差，所以切深不可以选得太大。 装夹外螺纹车刀时，刀尖应与主轴线等高(可根据尾座顶尖高度检查)。车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。 3.螺纹加工过程 一个螺纹的车削需要多次切削加工而成，每次切削逐渐增加螺纹深度，否则，刀具寿命也比预期的短得多。为实现多次切削的目的，机床主轴必须以恒定转速旋转，且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上，最后一次走刀加工出适当的螺纹尺寸、形状、表面质量和公差，并得到合格的螺纹。如图5-6-3所示，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。 如图5-6-3所示，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。 运动1:将刀具从起始位置X向快速(G00方式)移动至螺纹计划切削深度处。 运动2:加工螺纹—轴向螺纹加工(进给率等于螺距)。 运动3:刀具X向快速(G00方式)退刀至螺纹加工区域外的指定位置。 运动4:快速(G00方式)返回至起始位置。 4.螺纹加工工艺注意事项 (1)螺纹切削起始位置 螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。刀具X轴方向相对工件比较合适的最小间隙约为2.5mm，粗牙螺纹的间隙更大一些。 Z轴方向的间隙需要一些特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须上升到100%编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要一定的时间达到编程进给率。确定前端安全间隙量时必须考虑加速距离的影响，故必须设置合理的导入距离。导入距离一般为螺纹导程长度的3~4倍。同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，故必须设置合理的导出距离。在某些情况下，由于没有足够空间而必须减小Z轴间隙，唯一的补救办法就是降低主轴转速(r/min)—但不要降低进给量。 (2)从螺纹退刀 为了避免损坏螺纹，刀具沿Z轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式—沿X轴向直线离开，或X, Z轴合成运动方向斜线离开，如图5-6-4所示。 通常如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如，有退刀槽或凹槽，那么可以使用X向直线退出，车螺纹Z向终点位置一般选在退刀槽的中点，使用快速运动G00指令编写直线退出动作，例如: N63 G32 Z-20 F2;(螺纹加工程序) N64 G00 X50; 如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退出，斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。斜线退出时，螺纹加工G代码和进给率必须有效。退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为45°，退出程序如下: N63 G32 Z-20 F2;(螺纹加工程序) N64 U4 W2 ;(斜线退出，螺纹加工状态) N65 G00 X50 ;(快速退出) (3)螺纹加工直径和深度 由于螺纹不能一次切削加工出所需深度，所以总深度必须分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不仅要考虑螺纹直径，还要考虑加工条件:刀具类型、材料以及安装的总体刚度。 螺纹加工中随着切削深度的增加，刀片上的切削载荷越来越大。对螺纹、刀具或两者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。保持恒定切削载荷的方法之一是逐渐减少螺纹加工深度。 每次切削深度的计算并不需要复杂的公式，但需要一些常识和经验。螺纹加工循环在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是一样的。有关螺纹加工的一些数值可由下列经验计算方法得到: 外螺纹小径=外圆直径-2x牙高 螺纹牙高=0.61343P≈0.6P 走刀次数=2.8P+4 式中，P为螺纹导程，单线螺纹导程与螺距相同。 车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径一般