隧道窑余热发电浅谈(2014-335).docVIP

隧道窑余热发电技术浅谈 摘要： 背景 截止到2010年底，我国煤炭系统共有煤矸石砖厂近2000家。除现已投产的煤矸石生产线以外，四川、山西、山东、河北等地还将陆续新建一批煤矸石空心砖生产线，新建的制砖厂规模比较大，在6000万块-16000万块之间，普遍采用了隧道窑生产技术。 最近十多年，政府加大了淘汰落后产能的力度，在钢铁、电力、冶金、化工、化肥、水泥等行业大规模的推广先进工艺和技术，淘汰中小规模的生产企业，使这些行业的能耗或经济指标达到或领先国际先进水平。2010年，政府又把砖瓦行业淘汰落后产能工作提上了日程，将淘汰中小型轮窑等能耗高、自动化程度低的烧结砖生产企业，在全国范围内推广大中型隧道窑制砖生产技术，推动砖瓦行业的节能减排工作，提高砖瓦行业的技术水平。 随着其他行业余热发电政策及技术的成功推广，在隧道窑行业我国政府相应的扶持政策必将会出台，同时相应的技术法规必将会向余热发电技术方面调整，如余热发电将会列入烧结砖瓦厂设计规范和烧结砖瓦厂节能设计规范。余热发电技术在全球制砖行业是比较超前的，这一技术的应用必然会带动全球制砖行业的节能减排，对全球环境和减排做出贡献。 隧道窑余热发电系统热工计算分析 绝对压力0.12Kg/cm2饱和蒸汽：水温49.06（49.04Kcal/Kg）、汽温49（618.6Kcal/Kg），汽化潜热r=569.6Kcal/Kg绝对压力1Kg/cm2饱和蒸汽：水温99.09（99.17Kcal/Kg）、汽温99.09（638.8Kcal/Kg），汽化潜热r=539.6Kcal/Kg 以一条年产1.1亿煤矸石页岩多孔砖（KP1）烧结生产线为例，日产18万块，每小时产7500块，90砖单块干坯的重量3.54Kg。 每小时隧道窑可利用的余热量为：Q1＝0.92×7500×3.54×(950-200)＝1.832×107kJ/h 锅炉产汽量Qzq=Q1.η.（1-αps）/(hsh-hfw)＝1.832×107×0.9×（1-1%）/(3235-104.5)＝5214(Kg/h) 发电量W＝5214÷5.6＝930KW 余热发电系统 6.1 水处理系统：原水先通过反渗透装置、混床进行处理，去除水中钙、镁、氯等阴阳离子，使水的硬度小于5微克当量/升，防止余热锅炉和热力系统内管道设备结垢而影响机组安全运行。 隧道窑余热锅炉系统：包括汽包、蒸汽发生器、过热器等设备，其作用是在不影响隧道窑正常生产的前提下将隧道窑产品冷却释放的热量转化为过热蒸汽（压力2.45～3.82MPa、温度350～450）的热量。 热工监控系统：根据换热装置的布置情况分别设置温度、压力、水位、流量等热工仪表(就地表计和远传表计)，以及高限和低限声光报警和自动控制调节设备，对设备运行信息进行收集。并将信号传输至集控室中心处理，实现控制中心对余热发电装置的远程监视控制。 汽轮发电机系统：把余热锅炉生产的过热蒸汽送到汽轮发电机组发电，根据各砖瓦厂的实际需求全部发电或部分发电。 电气监控系统：余热锅炉、汽轮发电机和水处理设备通过开关柜进行监控，保障整个越热利用系统的安全、稳定运行。 主要辅机设备：发电系统所需的各种水泵、冷凝器、冷却塔等设备。 配套工程：包括消防、防雷接地、空调通风、通信和热力系统设备管道防腐、保温、涂色、土建工程等。 标砖的烘干 1 每块标砖含水量（kg） 0.33 2 标砖的比热（kcal/kg） 0.21 3 水的比热（kcal/kg） 1 4 水的汽化热（kcal/kg） 539 5 标砖水分蒸发到100℃需要的热量（kcal） 177.87 6 标砖水分加热到100℃需要的热量（kcal） 26.499 19.7为环境温度 7 标砖烘干到150℃需要的热量（kcal） 71.96469 8 烘干每块砖耗热量（kcal） 276.33369 9 每万块砖耗热量（kj）3 3）每小时烘干砖总耗热量 276.33369*16666*4.18KJ/h 4）每小时砖带出热量（标砖出口显热130 KJ） 130*16666=2166580 KJ/h 5）主要热损失占总热量的30%计J/h*0.3J/h 6）生产线每小时可利用的余热量J/hJ/h J/h -2166580KJ/h J/h 7）2.35Mpa，350℃蒸汽比焓为3130kj/kg 8）给水焓104.5kj/kg 9）理论锅炉产汽量8.8t/h 10）汽轮机汽耗6.2kg，理论发电量1400kW 根据以上计算，本工程装机容量为1100KW 7.4 主要设备 本工