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XX石化公司炼油业务 风险评估报告 单位：油品车间 编制： 审核： 2009年12月1日—2009年12月4日 目 录 一、油品车间业务情况 1 二、周边环境及对本单位发展产生的影响 10 三、风险种类、表现形式、成因、特点、影响程度 14 （一）生产过程危险性分析 14 （二）生产设备和设施的危险性 17 (三)油品车间危险物质的重大危险源辨识 20 四、防控措施 27 一.油品车间业务情况1.1 油品车间简介 油品车间担负着XX石化公司与XX管输末站原油的接收，汽车、火车原油的卸车，原油加温、脱水、储存和付装置任务；收付、储存和输转各种原料油、半成品汽油、柴油，按要求对半成品汽油、柴油进行加剂调和，并负责成品汽油（90＃、93＃、97＃）、柴油（0＃、-10＃、-20＃）、石脑油、4＃燃料油、油浆、液化气、丙烷等十几种油气产品的储存和发售工作，负责XX石化公司炼油业务部各类油品的计量交接工作。 油品车间共分三大生产区域，11个岗位：即油罐区、液化气及瓦斯系统、装卸油台区。油罐区由原油罐区、重油罐区、成品罐区、中间罐区、二成品罐区5个岗位组成；液化气系统包括液化气罐区和装瓶站2个岗位，瓦斯系统包括气柜和火炬2个岗位；装卸油台区包括汽槽、原卸、柴油台和轻油台4个岗位。 1.2车间的基本情况见表1.2-1。 表1.2-1 车间基本情况表 车间名称 油品车间 储存能力 原油储存能力85000m3；汽油储存能力24000m3 柴油储存能力34000m3；液化气储存能力1800m3 年运行时数（h） 8400 h 投产时间 1990年8月 设计单位 北京设计院 辅助材料/催化剂 MMT（汽油抗爆性添加剂）；柴油流动性改进剂 主要产品及收率（%） 原油、汽油（90#、93#、97#） 柴油（0#、-10#、-20#）、液化气；丙烷 装置工艺分区 油罐区、液化气及瓦斯系统、装卸油台区 投产以来的工艺技改技措情况见表1.2-2。 表1.2-2 工艺技改技措表 序号 工艺技改技措的部位 完成 时间 实施的原因及理由 实施情况 实施后的 效果 1 气 柜 1997年 低压瓦斯过剩，不能回收 新建5000m3气柜 当年回收投资，瓦斯充分利用 2 轻油台 2001年 成品油装车速度慢，装车过程中油气挥发较大 建成2台大鹤管，运行良好 加快了装车速度，减少了油品损耗。 3 汽 槽 2007年 现有装车量不能满足生产量 建成16台大鹤管 加快了装车速度，减少了油品损耗。 1. 3工艺流程简介 1）原油流程 从XX站管输来的原油经XX末站进入原油罐区；汽车原油在原卸经1＃、2＃、3＃下卸地槽卸入高位罐区，再转入原油罐区；火车原油经原卸厂3、厂4两道栈台38个下卸鹤位卸入原油罐区G－1、G－2零位罐，再转入原油罐区。原油在原油储罐内沉降、加温、脱水，含水合格后经原油泵房由付装置原油泵输送给常压装置。 2）汽油流程 常压、重整、催化装置生产的半成品汽油经相应汽油输油线进入成品罐区汽油组份油罐，通过添加MMT、MTBE助剂调和成为成品汽油，经汽油泵房通过管输线、付汽槽线、付火车轻油台管线由发车泵输送外发出厂。 3）柴油流程 常压、催化装置生产的半成品柴油经相应柴油输油线进入成品罐区柴油组份油罐，通过添加降凝剂调和成为成品柴油，经成品柴油泵房通过管输线、付汽槽线、付火车柴油台管线由发车泵输送外发出厂。 4）液化气、丙烷流程 从常压、催化、重整、聚丙烯气分、聚丙烯MTBE装置输来的液化气、丙烷进入17单元液化气罐区G-1、G-2、G-3、G-4、G-5、G-6球罐，由装车泵送至装瓶站、液化气火车装车台外发出厂。 1.3工艺操作条件 装置的主要操作条件见表1.3-1。 表1.3-1 装置的主要操作条件表 项目 单位 安全运行参数 平稳运行参数 原 油 罐 区 管输原油含水 wt% ≤0.50 0.10-0.50 原油储存温度 ℃ ≤40 35-40 成 品 罐 区 汽油含水 wt% ／ 无 柴油含水 wt% ／ 痕迹 汽油储存温度 ℃ ／ 常温 柴油储存温度 ℃ ＞凝点15，≤40 10-20 4#燃料油储存温度 ℃ ＞凝点15，≤50 30-45 常三线重柴油 ℃ ≤60 50~60 重 油 罐 区 渣油、燃料油含水 wt% ≤2.0 1.0-2.0 污油、油浆含水 wt% ≤5.0 1.0-5.0 渣油、燃料油储存温度 ℃ 65~75 65-70 油浆储存温度 ℃ ≤80 60-80 污油储存温度 ℃ ≤70 50-70 燃料油泵出口压力 MPa ≥0.80 0.80-1.0 中间 罐区 汽油储存温度 ℃ ／ 常温 柴油储存温度 ℃ ＞凝点15，≤40 10-