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高速切削的关键技术 机械加工技术正朝着高效率、 高精度、 高柔性和绿色制造的方向发展。 在机械加 工技术中， 切削加工是应用最广泛的加工方法。 近年来， 高速切削技术蓬勃发展， 已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。 目前， 高速切削技 术在航空航天、 模具生产和汽车制造等行业已经获得广泛应用， 并产生了巨大的 经济效益。高速切削作为一种新的切削加工理念，对其深入研究具有重要意义。 本文着重介绍了高速切削的机床、 刀具、 切削工艺和辅助单元等高速切削过程中 所涉及的关键技术。高速切削（ HighSpeedCutting ）是一个相对概念，迄今尚未 有一个确切的界定。高速切削通常指比常规切削速度和进给速度高出 5 倍～ 10 倍的切削加工，有时也称为超高速切削（ Ultra2 high Speed Cutting ）。也有 将主轴转速达到 10000r/min ～ 60000r/min ，快速进给速度 40m/min 以上，平均 进给速度 10m/min 以上，加速度大于 1g 的切削加工定义为高速切削。高速切削 概念是德国切削物理学家萨洛蒙（ CarlSalomon ） 1931 年提出的，现在人们常用 “萨洛蒙曲线”来表示。 他认为， 在常规切削速度范围内， 切削温度随着切削速 度的提高而升高， 一定的工件材料对应有一个临界切削速度， 此处切削温度最高， 但当切削速度超过临界值后， 切削温度不但不升反而下降。 对于每一种工件材料， 都存在一个速度范围，在该范围内，由于切削温度太高，刀具材料无法承受，切 削加工不能进行， 这个范围称之为“死谷”。 如果切削速度能越过“死谷”， 在 高速区工作， 则有可能用现有的刀具进行高速切削， 切削温度与常规切削基本相 同， 从而大大减少切削工时， 大幅度提高机床生产效率。 高速切削速度较之常规 切削速度几乎高出 1 个数量级， 其切削机制异于常规切削。 由于切削机制的改变， 使得高速切削技术具有如下特点。 由于切削速度高，切屑流出速度加快，切屑流出阻力减少，切削变形减小，从而 使切削力比常规切削降低 30% 以上，尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切 削力大幅度减少， 特别适合于加工薄壁类刚性差的工件， 如飞机上的机翼壁板等。 在高速切削时， 90% 以上的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，工 件积累热量少，工件温升不会超过 3 ℃，基本保持冷态，不会由于温升导致热变 形， 特别适合于加工细长易热变的工件。 随切削速度的提高， 进给速度也相应提 高 5 倍～ 10 倍， 单位时间内的材料切除率可达常规切削的 3 倍～ 6 倍， 适用于材 料切除率要求大的场合， 在航空航天、 汽车和模具制造等领域， 高速切削技术已 成为加工整体构件最理想的制造技术。 在高速切削时， 机床的激振频率很高， 远 远超出了“机床—刀具—工件”工艺系统的固有频率 0Hz ～ 300Hz ），使得加工 过程平稳，振动小，可实现高精度、低粗糙度加工。高速切削加工获得的表面质 量常可达磨削水平，因此常可省去铣削后的精加工工序 . 难加工材料如高锰钢、 淬硬钢、 奥氏体不锈钢、 复合材料和耐磨铸铁等的切削加工不仅切削效率低， 而 且刀具寿命短。高速切削时，由于切削力小，切屑变形阻力小，刀具磨损小，故 可加工一些难加工材料。 高速干切削就是在切削加工过程中不使用任何切削液的 工艺方法， 是对传统切削方式的一种技术创新。 它相对于湿切削而言， 是一种从 源头上控制污染的绿色切削和清洁制造工艺， 它消除了切削液的使用对外部系统 造成的负面影响。 高速切削是一项复杂的系统工程。 高速切削不只是切削速度的 提高， 它的发展涉及到机床、 刀具、 工艺和材料等诸多领域的技术配合和技术创 新。 性能良好的高速切削机床是实现高速切削的前提和关键， 而具有高精度的高速主 轴和控制精度高的高速进给系统， 则是高速切削机床技术的关键所在。 高速主轴 是高速切削机床的核心部件， 在很大程度上决定着高速切削机床所能达到的切削 速度、 加工精度和应用范围。 目前， 适于高速切削的加工中心其主轴最高转速一 般都大于 10000r/min ，有的高达 60000r/min ～ 100000r/min ，为普通机床的 10 倍左右；主电动机功率 15kW ～ 80kW ，以满足高速车削、高速铣削之要求。轴承 是决定主轴寿命和负荷的关键部件。 电主轴采用的轴承主要有滚动轴承、 流体静 压轴承和磁悬浮轴承。滚动轴承因其具有刚度高、高速性能好、结构简洁、标准 化程度高和价格适中等优点， 在电主轴中得到最广泛应用。 滚动轴承在高速回转 时，润滑极为重要，目前，电主轴主要采用两种润滑方式：油脂润滑和油 - 气润 滑。油雾