注塑件的常见缺陷及原因.docVIP

注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率 - - ? 注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率 一、塑膠制品缺陷產生原因分析 塑膠缺陷 產生的原因 1.?? 缺料 走不齊 1 料筒、射咀及模具溫度太低 2 注射壓力太小 3 注射速度太慢 4 模腔排氣不良 5 入水口堵塞 6 注射時間太短 7 射咀漏膠 2、毛邊 披峰 1 注射壓力太大 2 模具鎖模不嚴密，鎖模力度太小 3 模具結合密封不嚴，模具上有雜物或模板變形 4 模具結合位缺損 ? 3.氣泡 1 塑料潮濕，含有水分，單體，溶劑和揮發性氣體 2 注塑速度太快，壓力太小 3 模溫太低，充模不完全 4 烘料溫度太低 4.縮水 1 料溫太高 2 注射壓力太小，速度太快 3 注射及保壓時間太短 4 制品壁厚相差太大 5 入水口的位置不當 5.尺寸不穩定 1 料筒和射咀溫度太高 2 注射壓力太小 3 充模保壓時間太短 4 模溫不均勻 5 注射機的電氣、液壓系統不穩定 6 原材料顆粒不勻，新舊料混合比列不當 6粘模 1 注射壓力太大，注射時間太長 2 模具溫度太低 3 模腔不夠光滑 4 脫模斜度太小，不易脫模 5 頂針推出位置不合理，受力不勻 7.堵入水口 1 料溫太高 2 冷卻時間短、進料口的料尚未凝固 3 射咀溫度太低 4 入水口流道不夠光滑 5 入水口流道斜度不夠 8.脫皮 1 不同原料混雜 2 同種原料不同級別相混 3 塑化不均勻 4 原料受污染或混入異物 9.制品亞色 (褪色) 1 螺桿轉速太快，背壓太高 2 烘料溫度太高 3 注射壓力太大 4 注射保壓時間太長 5 注射速度太快 6 模腔排氣不良 ? ? 10.強度不夠 1 塑料有分解（分層） 2 成形溫度太低 3 熔接不良 4 塑料混有雜質 5 包圍嵌件的塑料厚度不夠 6 模具溫度太低 7 入水口位置設計不合理 8 塑料潮濕 11.結合線 1 溫度太低 2 注射壓力太小 3 注射速度太慢 4 料溫太低 5 模腔排氣不良 12.料花 1 原料有水分及揮發物 2 烘料溫度太低 3 注射壓力太小 4 入水口尺寸太大 5 模溫太低 13.黑點 （混色） 1 塑料有分解 2 塑料碎屑卡入柱塞和料筒間 3 原料受到污染或帶進雜質 4 塑料顆粒不均勻 5 模腔排氣不良 14.變形 1 模具溫度太高、冷卻時間不夠 2 制品壁厚厚薄懸殊 3 頂針推出位不當，制品受力不均勻 4 模腔不光滑，脫模不順暢，磨擦力太 塑料成型收縮公式 公式﹕S=(A-B)/B*100%式中﹕ S=收縮率 A=模具型腔在室溫下的尺寸 B=塑料制品在室溫下的尺寸 即A=B+SB常用塑料的收縮率 塑料缺陷朮語之名詞解釋 缺陷名稱 不良現象描述 縮水 低于設計平面的凹痕﹐凹沆。易發生在產品柱位﹑骨位的表面﹐膠位比較厚的位置 鏽漬 模腔生鏽﹐使制品表面出現類似于皮紋﹐但極不均勻的片狀小凸點 披峰（毛邊） 制品的邊緣﹑頂針位﹑孔位﹑鉤位容易出現 拖反（拉翹） 制品的邊緣﹑孔位在脫模時拉反口。通常是脫模不順暢﹐孔針偏移（變形）﹐脫模斜度不夠 缺料 制品形狀不完整。易出現在制品膠位較薄﹑模具的死角﹑離入水口較遠的位置 粘柱 制品的柱子粘在模具上﹐造成后續塑件柱子成形欠缺不完整（斷缺） 結合線 來自不同方向的流體熱熔接不良形成﹐常稱 “夾水紋”呈射線狀﹐易發生在產品的孔位 變形 制品彎曲﹐扭曲。易發生在塑件膠位較長﹑較薄的位置和柱子﹑卡鉤 斷裂 制品某部位斷裂或有裂紋﹐如斷柱﹑斷腳﹑斷鉤。 盲孔 制品孔位走滿膠﹐形成堵孔﹑塞孔 氣紋 熱氣沖出造成。類似于手指紋的波紋﹐易發生在入水口附近﹐模具排氣的死角 料花 因機器溫度或料溫不夠﹐脫模劑過多使制品表面出現類似于氣沖花 拖花 調機不良（通常壓力大）使制品脫模時﹐側面被模腔拉傷 頂高 有頂針印的表面肉眼看出稍微比別處高出一點形成凸點（通常壓力大造成） 拉白 拉裂的前兆﹐塑件脫模時不順暢﹐磨擦力太大 頂白 有頂針印的表面由于受力過大出現白印 蝕紋/咬花不均 模具噴砂不均﹐砂紋粗細不均勻 斷針 模具的針斷﹐致使孔堵或多膠柱 模花（模傷） 模具損傷造成塑件每一模都有此現象 注﹕如果需要噴油的塑件須注意以下几點 （1）結合線明顯而且觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印 （2）模傷﹑刮傷如果用手觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印 （3）縮水﹑頂高如果用手觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印 注﹕另外塑件的包裝方式會間接的影響質量﹐也需要特別注意 注﹕塑件