第五讲自动化制造系统的各分系统的设计分析报告.pptVIP

相关的基本概念 生产纲领和生产类型 零件数控加工的适应性 自动化制造系统的生产调度 生产调度的含义。是指在生产作业的过程中，针对运行中出现的矛盾与问题，对生产活动与相关资源所进行的调节与协调。生产调度是生产作业控制的重要形式，是在生产作业控制过程中纠正偏差的重要手段。 生产调度的内容。 生产调度的方法。生产调度最基本的工作方法就是调度会议。调度会议分厂部和车间两级。 一、检测与监控系统的组成 二、运行状态检测与监控 三、工件尺寸精度检测 四、刀具磨损和破损的检测 第五章 自动化制造系统各分系统的设计 本 章 要 点 5.1 加工设备选择 5.2 工件储运及管理系统方案设计 5.3 刀具储运及管理系统方案设计 5.5 检测与监控系统设计 5.4 作业计划与调度系统设计 1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 2．工艺过程的组成 安装1 工位1 工步1 走刀1 工序 走刀2 工步2 走刀1 工位2 安装2 走刀2 §5.1 加工设备选择 合理选择设备是自动化制造系统设计中的一项重要内容，它可以使企业在满足使用要求的前提下，减少投资及维护和运行费用，满足加工要求以及提高设备的利用率。 2．工艺过程的组成 工序：一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续完成的那一部分工艺过程。 单件小批和大批量加工划分工序方法有很大差别。 安装：一次装夹后所完成的那一部分工序。 但一道工序可能需要多次安装才能完成。一次安装后也可能分多道工序加工。 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部分一起相对刀具占据的每一个位置。 工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。 走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。 §5.1 加工设备选择 生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。 N=Qn(1+α) (1+ β) N——零件的年产量，单位为件/年； Q——产品的年产量，单位为台／年； n——每台产品中该零件的数量，单位为件／台； α——零件的备品率，一般为3~5%； β——零件的废品率，一般为1~5%。 备品：为防止个别零件加工后互换性不好，常多做几件备用。 生产类型：企业生产专业化程度的分类。即单件、成批和大量生产性质。 生产类型主要依据生产纲领确定。类型不同，工艺过程就不同。 50000 5000 1000 大量生产 5000～50000 500～5000 300～1000 大批生产 500～5000 150～500 100～300 中批生产 100～500 10～150 5～100 小批生产 成 批 生 产 ≤100 ≤10 ≤5 单件生产 轻型零件 （4 kg以下） 中型零件 （4～30kg） 重型零件 （30kg以上） 生产纲领（台/年或件/年） 生产类型 §5.1 加工设备选择 §5.1 加工设备选择 适于数控加工的内容： （1）通用机床无法加工的内容，应作为优选内容（如复杂线廓、型面）。 （2）通用机床难加工、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容（如车锥面、断面时，可利用数控车床的恒线速度功能，选择最佳线速度，使加工后的表面粗糙度小而且均匀一致)。 （3）通用机床效率低、工人劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择采用。 不宜数控加工的内容： （1）占机调整时间长，如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准、要用专用工装协调的加工内容。 （2）加工部位分散，要多次安装、设置原点，这时采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床加工。 §5.1 加工设备选择 （1）工序集中：将加工集中在少数几道工序内完成。可减少装夹次数、减少机床使用数量和占地面积、简化了生产组织和计划调度工作。 但机床、工装一次性投资大，调整维修费事、不利于阶段划分。 （2）工序分散：将加工分散到较多的工序内进行。每工序内容简单，所用设备、工装也简单，调整维修方便，对工人要求低。 但使用设备多、占地面积大、使用工人多。 §5.1 加工设备选择 现代设备给企业和社会带来的问题 （1）设备购置需要大量的投资 （2）维持设备正常运转需要大量资金 （3）发生故障停机会导致巨大的经济损失 （4）发生事故将产生严重后果 （5）设备的社会化程度越来越高，发挥设备投资效益已成为一项社会系统工程 适应不同生产类型的机床及其自动化系统 加工设备选择 1.加工对象