电磁---磁粉检测分析报告.pptVIP

2、施加磁粉的方法 （1）干法 用干燥磁粉（粒度10-60微米）进行磁粉检测。 （2）湿法 磁粉（粒度1-10微米）悬浮在油、水或其它载体中进行磁粉检测。 灵敏度高，特别适合检测疲劳裂纹等细微缺陷。 3、检测方法 （1）连续法 在有外加磁场作用的同时向被检表面施加磁粉或磁悬液的检测方法称为连续法。 低碳钢及所有退火状态或经过热变形的钢材均应采用连续法，一些结构复杂的大型构件也宜采用连续法。操作程序如下： 1）湿法连续磁化 在磁化的同时施加磁悬液，每次磁化的通电时间为0.5-2s，磁化间歇时间不超过1s，至少在停止施加磁悬液1s后才可停止磁化。 2）干粉连续磁化 先磁化后喷粉，待吹去多余的磁粉后才可以停止磁化。 连续法灵敏度高，但效率低，易出现干扰显示。复合磁化法只能在连续法检测中使用。 （2） 剩磁法 利用磁化后被检工件上的剩磁进行磁粉检测。 在经过热处理的高碳钢或合金钢中，凡剩余磁感应强度在0.8T以上，矫顽力在800A/m以上的材料均要可用剩磁法检测。 检测程序： 预处理-磁化-施加磁悬液-观察-退磁-后处理 剩磁的大小主要取决于磁化电流的峰值，而通电时间原则上控制在0.25-1s。 4、磁痕分析与记录 （1）磁痕 磁粉在被检表面上聚集形成的图像称为磁痕。 （2）磁痕分析 常见的相关磁痕主要有： a. 发纹：是一种原材料缺陷。钢中的非金属夹杂物和气孔在轧制、拉拨过程中随着金属的变形伸长而形成发纹。其磁痕特征为：呈细而直的线状，有时弯曲，端部呈尖形，沿金属纤维方向分布。 磁痕均匀而不浓密。擦去磁痕后，用肉眼一般看不见发纹。 长度多在20mm以内，连续或断续。 b. 非金属夹杂物 磁痕不太清晰，一般呈分散的点状或短线状分布 c. 分层 呈长条状或断续分布，浓而清晰。 d. 材料裂纹 呈直线或一根接一根的短线状磁痕。磁粉聚集较浓且显示清晰。 e. 锻造裂纹 浓密、清晰，呈直的或弯曲的线状。 g. 焊接裂纹 在焊缝或热影响区内，其长度可为几毫米至数百毫米；深度较浅的为几毫米，较深的可贯穿整个焊缝或母材。磁痕浓密清晰，呈直线、或弯曲状，也有的呈树枝状。 h. 气孔 磁痕呈圆形或椭圆形，不太清晰，浓度与气孔的深度有关，埋藏气孔一般要用直流磁化才能检出。 i. 淬火裂纹 磁痕浓密清晰，特征： 一般呈细直的线状，尾端尖细，棱角较多； 渗碳淬火裂纹的边缘呈锯齿形； 工件锐角处的淬火裂纹呈弧形。 j. 疲劳裂纹 磁痕中部聚集磁粉较多，两端磁粉逐渐减少，显示清晰 相关磁痕有时要作为永久性记录保存，记录方法有照相、用透明胶带贴印、涂层剥离或画出磁痕草图等。 5、退磁 被检工件上带有的剩磁往往是有害的(影响安装在其周围的仪表、罗盘等计量装置的精度或吸引铁屑增加磨损；干扰焊接过程，引起磁偏吹；或影响以后的磁粉检测)，因此需退磁。即将被检工件内的剩磁减小到不妨碍使用的程度。 把工件放入磁场中（退磁的起始磁场强度大于或等于磁化时的磁场强度）然后不断改变磁场方向，同时使其逐渐减小到0。 常用的方法有交流退磁、直流退磁和振荡电流退磁。 6、后处理 清理被检工件表面上残留的磁粉或磁悬液。 油磁悬液：汽油 水磁悬液：水冲洗，干燥，防护油 磁粉：直接用压缩空气 谢谢大家！ 磁粉检测Magnetic Particle Testing 1 磁粉检测发展历史 1922年，美国人Hoke发现，由磁性夹具夹持的硬钢块上磨削下来的金属粉末，会在钢块表面的裂纹区形成一定的花样； 1929年 Forest 运用该原理首次实现对油井钻管裂纹检验，但并未获得成功。 1930年，干磁粉成功应用于焊缝及各种工件的探伤； 1934年，生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。 20世纪50年代，新中国磁粉检测工作开始起步。 60年代，在仿制的基础上，研制出大型交流磁粉探伤机。 80年代，随着改革开放的深入开展，通过引进吸收和再创新，我国的磁粉、渗透检测技术获得快速发展，迅速缩短了与先进国家间的差距。 2000年以来，随着数字化技术的发展，磁粉检测技术开始进入半自动/自动化和图像化时代。 2 磁粉检测的物理基础 磁粉检测中的相关物理量 磁性：磁铁能够吸引铁磁性材料的性质叫磁性。 磁体：凡能够吸引其他铁磁性材料的物体叫磁体。 磁极：靠近磁铁两端磁性特别强吸附磁粉特别多的区域称为磁极。每一小块磁体总有两个磁极。 磁化：使原来没有磁性的物体得到磁性的过程叫磁化。 磁场的特征：是对运动的电荷（或电流）具有作用力，在磁场变化的同时也产生电场。 磁场的显示