第一节塑料制件在模具中的位置分析报告.pptVIP

2.调整表面粗糙度 将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。 　　　注意：此法不适宜于透明塑件。 塑件留模措施 3.设置滞留结构 　　 在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如所示。 塑件留模措施 * 尽可能采用平衡式排列，型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象确保塑件质量的均一和稳定。 2 尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。可节省钢材，减轻模具质量。 3 型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列。 * * * * * * * * * * * * * * * * 4.2.3塑件留模措施 * * * 第五章 注射模设计第一节 塑料制件在模具中的位置 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 一、型腔数目和分布 型 腔：模具闭合时凸模和凹模配合形成的，用来填充塑料熔体形成单个塑件的空间。 1）型腔数目的确定 根据生产效率和制件的精度要求确定型腔数目，然后定注射机。 先定注射机型号，根据注射机技术参数确定型腔数目。 确定方法： 根据锁模力 注射机锁模力，N 浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2 每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2 型腔内熔体的平均压力，MPa 注射机最大注射量，g 单个塑件的质量，g 浇注系统的质量，g 根据注射量 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 3．按制品的精度要求确定 生产经验：增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4％。 成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难使各型腔的成型条件均匀一致。 4．按经济性确定型腔数 总成型加工费用最小的原则（忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费用和成型加工费） 2）型腔的分布 单型腔模具塑件在模具中的位置 型腔一般在模具中心 塑件在定模 塑件在动模 塑件分别在动、定模 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 多型腔模具型腔的分布 平衡式排布 非平衡式排布 圆形、H形、直线形 ＋ 复合形 1 尽可能平衡式排列 2 尽量排列紧凑 3 圆形排列有利于浇注平衡，但加工较麻烦。一般用H形排列。 (b)、(c) 比(a)好 二、分型面 (一）、分型面的形式 分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。 （动定模的结合处） 分型面的表达方法:用短粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分型面。 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 （二）、分型面选择的一般原则 基本原则： 必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。 影响：塑件质量、模具加工、的生产难易度。 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 分型面选择应遵循的一般原则： 1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响 §3.2 塑件在单分型面模具中的位置 1.尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种, 不同方向对塑件留模产生的效应不同。 塑料模分型面选择的原则 改变塑件在模内的摆放方向，以保证塑件的外观要求 塑料模分型面选择的原则 　 表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。 2.尽量保证塑件外观质量要求 图所示塑料牙刷柄，该塑件形状要求柄部侧面平整，四周呈光滑圆角过渡。 塑料模分型面选择的原则 2.尽量保证塑件外观质量要求 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易避免或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件，图a为合理选择，图b则不妥。 塑料模分型面选择的原则 A正确 B不正确 2.尽量保证塑件外观质量要求 图中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型，则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。 塑料模分型面选择的原则 3 .确保塑件位置及尺寸精度 图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，