连杆夹具设计教案分析.doc

前 言 本文主要论述的是连杆的加工工艺及连杆小头孔加工的夹具设计。连杆是发动机的主要传动件之一，在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。 4 钻 以基面定位，在小头孔端面钻直径为32mm的孔 Z37 5 锪 以基面、小头孔轴线锪锪小头孔倒角 6 粗镗 以基面、大头孔轴线粗镗大头孔表面，加工到直径为65mm T68 7 车 将大头孔外表面车成圆形 C6132 8 打成套编号 在杆身和连杆盖合适部位打成套编号 9 粗铣 在大头外圆铣出螺栓孔端面 X52K 10 精铣 精铣螺栓孔平面使上下端面距离为90mm X52K 11 钻、扩、铰 钻、扩、铰两螺栓孔，使两孔关于大头孔中心对称， 且两孔间的距离为77mm。 Z37 12 中间检测 检测加工尺寸是否达到要求，并去除加工内应力。 13 粗磨 以基面为基准，铣大、小头孔端面，铣削余量为0.3mm。 M7350 14 退磁 将工件退磁，避免后续加工受影响 15 半精镗 以基面和大头孔轴线为基准，半精镗大头孔内表面， 加工余量为2mm M7350 16 铰 铰小头孔，加工余量为0.4mm，最终尺寸为33H8 k7 Z37 17 去毛刺 用锉刀挫掉毛刺 18 压入衬套 在小头孔内压入青铜衬套 气动压床 19 铣 在大头孔过轴线切与杆身垂直的平面铣引断槽 X53 20 撑断 将连杆体和连杆盖撑断 21 去全部毛刺 用锉刀挫掉毛刺 22 倒角 加工螺栓孔口450倒角 Z3050 23 装配 将连杆体和连杆盖合装。 24 精磨 精磨大、小头孔两端面，是最终迟尺寸为33-0.025 -0.050 M7350 25 精铰 精铰小头孔衬套到33H8 k7 Z37 26 精镗 精镗大头孔到68H8 Z68 27 中间检测 检测尺寸是否达到要求并去除加工内应力 28 倒角 大、小头孔口到450斜角 Z3050 29 去全部毛刺 去除全部毛刺 30 清洗 在汽油溶液中清洗全部零件 31 探伤 检测零件是否损伤并检验硬度 32 入库 封装入库 （四）、确定切削用量 表 1.2 大头孔两端面加工余量及尺寸要求 工序名称 工序余量 要求精度 工序尺寸及公差 粗铣 2 IT13 34±0.2 半精铣 0.5 IT10 33.5±0.05 粗磨 0.3 IT8 33.2±0.02 精磨 0.2 IT7 33-0.025 -0.050 表 1.3 小头孔两端面加工余量及尺寸要求 工序名称 工序余量 要求精度 工序尺寸及公差 粗铣 2 IT13 34±0.2 半精铣 0.5 IT11 33.5±0.05 粗磨 0.3 IT8 33.2±0.02 精磨 0.2 IT7 33-0.025 -0.050 表 1.4 小头孔加工余量及尺寸要求 工序名称 工序余量 要求精度 工序尺寸及公差 钻孔 32 IT11 32±0.05 扩孔 0.6 IT10 32.6±0.03 铰孔 0.4 IT7 33H8 k7 表 1.5 大头孔加工余量及尺寸要求 工序名称 工序余量 要求精度 工序尺寸及公差 粗镗 5 IT10 65±0.05 半精镗 2 IT9 67±0.03 精镗 0.5 IT8 67.5±0.08 精细镗 0.5 IT8 68H8 表 1.6 螺栓孔加工余量及尺寸要求 工序名称 工序余量 要求精度 工序尺寸及公差 钻孔 5 IT11 11±0.06 扩孔 0.85 IT9 11.85±0.03 铰孔 0.15 IT9 12+0.027 0 （五）、计算确定工时定额（参考文献1） 1 大头端面加工 （a）粗铣 背吃刀量：ap=3mm 进给量：根据表5—7 选取机床功率5~10kw 工作系统的刚度为中等 选取fz=0.08~0.15mm/z 切削速度：根据表5—9 选取d/z=125/14 选取fz=0.08 v=46.6 m/min 则主轴转速n=1000V/πd=118.73r/min 根据表4—15选X52K铣床 按机床选取n=118r/min 则实际切削速度V=nπD/1000=46.32m/min 基本时间：l=100mm l1==50mm l2=2~5mm fMz=nfzZ=132.16mm/z tj=(l+l1+l2)/fMz= 1.16min （b）半精铣 粗糙度：根据表5—8 选取Ra=2.5μm 取f=0.4~1.0mm/r fz=0.03~0.07mm/z 切削速度：根据表5—9 选取选取d/z=125/14 选取f