第七章金属磨损和接触疲劳解决方案.pptVIP

* * 右图为往复运动型试验机， 试样在静止平面上作往复运动，可评定往复运动的机件，如导轨、缸套与活塞环等摩擦副的耐磨性。 * * 本机试验拉链横向及纵向张力作用下，能否承受规定次数之往 复拉动操作。 试验时本机以等速带动拉链之拉头，作每分钟30 次之往复运动，至规定之次数为止。 往复行程：75mm 横向夹紧装置宽度：25mm 纵向夹紧装置总重：0.28～0.34kg HK-5022拉链往复试验机 * * 右图是滚子型磨损试验机： 主要用来测定金属材料在滑动摩擦、滚动摩擦、滚动滑动复合摩擦及间隙摩擦情况下的磨损量， 用来比较各种材料的耐磨性能。 * * 1、最大负荷：2000N 2、负荷测量范围：0～300N，300～2000N? 3、下试样轴转速：400，200 转／分 4、上试样轴转速：360，180 转／分 5、负荷刻度尺之分度值； 0～300N，10N／格，300～2000N，50 N／格? 6、摩擦力矩测量范围 0～15牛顿.米 7、上试样的轴向最大移动距离土4毫米? 8、双速电动机：YD90S-4/2 （1）三相， 380V， 50周／秒? （2）转速2880、1440 转／分? （3）功率0.85、1.1 千瓦? 9、试验机外形尺寸：约长970×宽660×高ll00 毫米? M-2000型 摩擦磨损试验机 * * 第四节 金属接触疲劳 （一）接触疲劳现象与接触应力 接触疲劳定义： 是机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使物质损失的现象，又称表面疲劳磨损或疲劳磨损。 * * 根据剥落裂纹起始位置及形态不同，接触疲劳破坏分为： (1) 麻点剥落（点蚀） (2) 浅层剥落 (3) 深层剥落（表面压碎） * * 二、接触应力 两物体相互接触时，在表面上产生的局部压入应力称为接触应力，也称为赫兹应力。 按接触面初始几何条件不同，可分为线接触与点接触。 * * 线接触： 假设两圆柱体的半径分别为R1、R2，长l，未变形前两者为线接触，施加法向力后，因弹性变形变为面接触，接触面积2bl。 据弹性力学分析，接触压应力沿y轴按半椭圆柱规律分布，见右图，在接触中间（y=0）处，接触压应力达到最大值，所以： * * 由上图可知，接触面有三向主应力，沿接触深度方向的分布如右图。 * * 点接触： 施加法向应力后，视两接触物体形状不同，接触面可能是椭圆或圆，滚珠与轴承套圈接触，接触面为椭圆，球与球或球与平面接触，接触面为圆。 接触面为椭圆时，见右图，接触应力按半椭圆球规律分布，且 对于半径为R的圆球和平面的点接触，按弹性力学计算，接触圆半径： * * 三、接触疲劳破坏机理 （一）麻点剥落 表面接触应力较小、摩擦力较大或表面质量较差（如表面有脱碳、烧伤、淬火不足、夹杂物等）地，易产生麻点剥落。 前者因为表面最大综合切应力较高，后者则是材料抗剪强度较低引起的。 * * （二）浅层剥落 在接触应力反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化，遂在该处形成裂纹。 裂纹常出现在非金属夹杂物附近，所以裂纹开始沿非金属夹杂物平行于表面扩展，而后在滚动及摩擦力作用下又产生与表面成一倾角的二次裂纹。 二次裂纹扩展至表面，另一端则形成悬臂梁，因反复弯曲发生弯断，从而形成浅层剥落。 * * （三）深层剥落（压碎性剥落） 深层剥落的初始裂纹经常在表面硬化机件的过渡区内产生，该处切应力虽不是最大，但因过渡区是弱区，切应力可能高于材料材料强度而在该处产生裂纹。 裂纹形成后先平行于表面扩展，即沿过渡区扩展，而后再垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑。 * * 三 接触疲劳试验方法 不同材料或同一材料经不同热处理后，其接触疲劳强度用接触疲劳曲线（与高周疲劳的S-N曲线类似）来描述。 是按赫兹公式计算出来的最大压应力，N为破坏循环周次。 * * 测定接触疲劳极限时，循环基数N0一般取107次，并规定： 当试样上深层剥落面积大于或等于3mm2或当试样上麻点剥落（集中区）在10mm2面积内出现麻点率达15%的损伤时，均判定为接触疲劳破坏。 试验在疲劳试验机上进行，试验机有纯滚动和滚动带滑动两类。 * * 四、影响接触疲劳寿命的因素 （一）内部因素 1. 非金属夹杂物 2. 热处理组织状态 3. 表面硬度与心形硬度 4. 表面硬化层深度 5. 残余内应力 （二）外部因素 1. 表面粗糙度与接触精度 2. 硬度匹配 * * 第七章 金属磨损和接触疲劳 * * 磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因，也是造成金属材料