第三章化工工艺热风险及评估解决方案.pptVIP

3.1 事故案例 3.2 化工过程的危险性 3.3 热危险性评价的理论基础 3.4 化工工艺热风险评估实验技术 3.5 热化学工艺过程热危险性综合评价程序 我国TNT生产线大爆炸事故(1987)-起因于反应失控 1987年5月3日22时10分，某化工厂梯恩梯车间发生爆炸，爆炸药量约19吨，死亡职工7人，重伤8人，轻伤52人。整个硝化工房和设备被炸成一片废墟，炸毁房屋面积4281平方米。……在冷却水质1.5kg／cm2的情况下（按操作要求，冷却水压力为2-5kg／cm2），将三段硝化4、5两机的硝化温度由手控转为自控。约21时50分，5号硝化机的操作工发现硝化机上盖各观察孔冒出少量硝烟，随即硝烟增大，硝化温度上升，硝化机人孔盖被冲开，喷出火焰，发生爆炸。　　 Pepcon 氯化铵爆炸 我国TNT生产线大爆炸事故(1991)-起因于反应失控 1991年2月9日，中国的又一条TNT生产线硝化工房发生了爆炸事故，死亡17人，重伤13人，轻伤94人。距爆心500m范围内的建筑物均遭摧毁和严重破坏，摧毁范围达5万m2，严重破坏范围达5.8万m2，3000m内的建筑物玻璃多数被震碎，约10km处地震台测得地震强度里氏3.5级，烈度10-11度。直接经济损失2266万元。参与爆炸的炸药量约40吨TNT当量。原因是工艺条件异常，导致反应失控。 莫顿国际公司爆炸事故 (美国, 1998) 邻-硝基氯代苯 (o-NCB) 和 2-乙基己胺 (2-EHA)合成染料的一个反应。反应失控的结果：9人受伤，释放出有害物质，对工厂造成极大破坏。 在容量为8,000L的反应器中生产染料过程中，反应器内超压引起泄漏，泄漏出的可燃物被点燃，发生了火灾和爆炸事故。 原因 ：反应速度加快，并远远超出了反应器移除热量的能力。 中化集团沧州大化TDI有限责任公司爆炸(2007) 甲苯二异氰酸酯（TDI）车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。事故的直接原因：一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。 反应失控的现象：反应系统因反应放热而使温度升高，在经过一个“放热反应加速-温度再升高”，以至超过了反应器冷却能力的控制极限后，反应物、产物分解，生成大量气体，压力急剧升高，最后导致喷料，反应器破坏，甚至燃烧、爆炸的现象。 反应失控的本质在于化工过程中的热危险性。化工过程中的热危险性——通常主要表现为“反应失控”（runaway reaction）或叫“自加速反应”（self-accelerating reaction）、日本则叫“暴走反应” 。 反应失控的根本原因在于反应热的失去控制。掌握反应物质与过程的热性质、控制热（通过温度）的释放与导出，始终是研究反应失控问题的主要方面。 反应失控的存在形式。反应失控的危险不仅可以发生在作业中的反应器里，也可能发生在其他的单元操作、甚至贮存中。总的可以分为两类： 反应性化学物质（含其混合物以及自反应性化学物质）的热失控； 化学工艺过程中的反应失控； 日本对间歇式化工过程中的事故统计分析结果： 按事故类型分，爆炸/火灾及火灾占了事故的近90%，且前者与后者的比值达2以上。 按工程分，顺序为反应工程中的事故（22.9%）＞贮存、保管事故（12.5%）＞输送（10.1%）＞蒸馏（6.7%）＞混合（5.8%）。 按引起事故的着火源分，最多的为反应热（占51-58%）；其次为撞击、摩擦（占14-16%）；第三为明火（占10-12%）；静电（占8-9%）。 　　Chiba-Geigy公司1971～1980年十年间工厂事故的统计，其中56%的事故是由反应失控或近于失控造成的。 以Barton对英国间歇式化工过程中发生的反应失控事故案例所进行的统计分析结果为例，归纳得到： 工艺化学问题29%；（反应物质、反应过程问题） 加料问题21%； （控制热生成速率问题） 温度控制问题19%；（控制热生成速率、热导出速率问题） 搅拌问题10%； 　（控制反应过程平稳性、热传递问题） 维护保养问题15%； 人为误操作6%。 　　其中前四项占79%。 反应失控事故在不同反应类型中的分布（仅考虑“动态”化学反应过程） 为了确保这类反应性化学物质在生产、运输、储存及使