数控车床的编程与操作讲义.docVIP

数控车床的编程与操作 数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，也是使用数量最多的数控机床，大约占数控机床总数的25%。本讲义以FANUC0TD系统为例介绍数控车床的编程与操作。 数控车床加工的基本知识 数控车床的分类 按主轴的布置形式分类： （1）卧式数控车床：机床主轴轴线处于水平位置数控车床。 （2）立式数控车床：机床主轴轴线处于垂直位置数控车床。 按数控系统控制的轴数分类： （1）两轴控制的数控车床：机床上只有一个回转刀架，可实现X、Z两坐标轴联动控制。 （2）四轴控制数控车床：机床上只有两个回转刀架，可实现X、Z和U、W四坐标轴联动控制。 （3）多轴控制数控车床：机床除了控制X、Z两坐标轴外，还可以控制其他坐标轴，实现多轴控制，如具有C轴控制功能。对于车削加工中心或柔性制造单元，都具有多轴控制功能。 数控车床的加工特点 适应性强，用于单件、小批生产的零件的加工 在普通车床上加工不同的零件，一般需要调整车床和附件，以使车床适应加工零件的要求。而数控车床加工不同形状的零件时只要重新编制或修改加工程序就可以迅速达到加工要求，大大缩短了生产准备时间。 加工精度高，加工出的零件互换性好 数控加工的尺寸精度通常在0.005~0.1mm之间，不受零件复杂程度的影响。加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定，降低了废品率。 具有较高的生产率和较低的加工成本 机床的生产率主要是指加工一个零件所需要的时间。其中包括机动时间和辅助时间。数控车床的主轴转速和进给速度变化范围大，并可无级调速，加工时可选用最佳切削速度和进给速度，可实现恒转速（G97）和恒线速(G96)，以使切削参数最优，这就大大的提高生产率，降低了加工成本。 数控车床的主要用途 数控车床主要用于加工精度要求高、表面粗糙度值要求小，零件形状复杂，单件、小批生产的轴套类、盘类等回转表面的加工；还可以钻孔、扩孔、镗孔以及切槽加工；还可以在内、外圆柱面上，内、外圆锥面上加工各种螺距的螺纹。 数控系统简介 数控系统是数控机床的核心。不同数控机床可能配置不同的数控系统。不同的数控系统，其指令代码也有差别。因此，编成时应根据所使用的数控系统指令代码及格式进行编程。 目前FANUC（日本）、SIEMENS（德国）、FAGOR（西班牙）、HEIDENHAIN（德国） (a)图 刀架前置 (b)图 刀架后置 图2.1圆弧顺逆的判断 采用刀具位置补偿 数控车床对刀具的操作和工件坐标系的设定通常采用刀具位置补偿的方法进行设置的。 数控车床的坐标系、工件坐标系、机床参考点 数控车床的坐标系 数控机床加工零件过程，是由数控系统发出指令来控制机床的各种指定动作的。要确定机床运动的方向和移动距离，需要在机床上建立坐标系，此坐标系即称为机床坐标系（也叫标准坐标系）。 机床运动可分为刀具运动和工件运动。确定机床坐标系方向时规定：永远假定刀具相对于静止的工件而运动。 坐标系采用符合右手定则规定的笛卡尔坐标系。 旋转运动方向为绕X轴、Y轴和Z轴的旋转的分别为A、B、C，其正方向按照右旋旋进方向。 数控车床的坐标系如图2.2所示，其中：(a)为刀架前置的数控车床的坐标系，(b)为刀架后置的数控车床的坐标系，Z轴为传递切削动力的主轴所在的坐标轴。 (a)为刀架前置的数控车床的坐标系 (b)为刀架后置的数控车床的坐标系 图2.2 数控车床的坐标系 数控车床的坐标系： 主轴方向为Z轴方向，且刀具远离工件为正（远离卡盘的方向）； 垂直主轴方向的方向为X轴的方向，且刀具远离工件为正（刀架前置X轴的方向朝前，刀架后置X轴的方向朝后）； 数控机床坐标系原点也称机械原点，是一个固定点，其位置由制造厂家来确定，一般不允许用户更改。机床原点又是数控机床进行加工和位移的基准点，数控车床坐标系原点一般位于卡盘端面与主轴轴线的交点上（个别数控车床坐标系原点位于正的极限点上）。 确定坐标轴时，先根据主轴来确定Z轴，再确定X轴，最后确定Y轴。 工件坐标系（亦称编程坐标系）： “工件坐标系”是编程人员根据零件图形状特点和尺寸标注的情况，为了方便计算出编程的坐标值而建立的坐标系，作为编程的基准。工件坐标系的坐标轴方向必须与机床坐标系的坐标轴方向彼此平行，方向一致。 工件坐标系原点亦称为“编程原点”，一般选择在装夹完成的工件上某一定位点做为编程或加工的基准点，工件坐标系的原点用“”表示。 X方向一般选在工件的回转中心，Z向一般选在加工工件的右端面（O点）或左端面（O’），如图2.2所示。 (a)图刀架前置的工件的坐标系 (b)图刀架后置的工件的坐标系