灰铸铁带轮液态成型讲解.ppt

灰铸铁V带轮液态成型工艺浅析 零件的选用与零件图 零件图细节 如图所示，为所设计的V带轮零件图，其加工后为直径为190mm、高为75mm的类圆柱体，且中心处有内经为70mm的圆柱通孔，上面开有键槽，供与轴连接。 由此，可确定，上面的V形环槽为车床机加工形成，键槽为铣床铣削加工而成，中间的圆孔为镗床或车床加工，所以我们可以规划出其毛胚结构图。 毛坯结构图预设计 毛坯说明 加工余量 拔模斜度 制造工艺 功能要求 工艺设计说明 分型面的选择 浇道位置设计 冒口位置设计 冷铁位置设计 工艺设计说明2 分型面的选择 浇道位置设计 冒口位置设计 冷铁位置设计 常见的冲型能力所导致的缺陷 浇不足: 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 冷隔：金属液充型后，在金属液的交接处融合不好，而且在铸件中产生穿透的或不穿透的缝隙称为冷隔。这种情况多出现在远离 流道的铸件表面上和薄壁处。形状呈液体初流动时的形状，单挑光滑，边缘呈圆角。 气孔: 气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。 缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）。 热裂：温度过高，收缩受阻等等。 凝固与收缩缺陷 体收缩：形成缩孔或缩松---使用冒口，将缩孔移出工件 线收缩：导致尺寸偏差---预留收缩量缩尺 缓解凝固过程中的应力、变形及裂纹的方法 在造型的时候适当增加拉筋及开箱后的摆放以防止变形过大；裂纹主要跟铸件的凝固次序有关的，为铸件选择合理的结构设计，比如增加筋、圆角或提高型芯退让性等措施都可缓解变形与裂纹。 在本次设计中，我们通过设计圆角并且采用软木制芯来缓解应力、变形及裂纹。 缓解气孔缺陷的措施 反应性气孔: 溶解度随温度变化而析出，细小、均匀，需除气处理 析出性气孔: 铸型气体通过表面浸入，尺寸较大，呈椭圆或鸭梨形，所以浇注时应尽量控制浇注均匀性，若使用机器浇注还可考虑低压铸造方式。 浸入性气孔: 高温金属液与铸型、冷铁、熔渣、涂料反应形成气态产物，在铸铁件一般不存在。 缺陷分析 一.铸件表面有花纹,并有金属流痕迹? 产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅. 2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅 调整方法: 1、加深浇口流道. 2、减少压射比压. 二.铸件表面有细小的凸瘤 产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法: 1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。. 三.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。 产生原因： 　　　 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法: 　　　 1、调整推件杆长度。 　　　 2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四.铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因： 　　　1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 　　　2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 　　　3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法: 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五.压铸件表面有气孔 产生原因： 　　　1、润滑剂太多。 　　　2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法: 　　　1、合理使用润滑剂。 　　　2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔 产生原因： 压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法: 1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料， 产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法: 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满 产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法: 1、提高压铸模，金属液温度； 2、更换大压力压铸机。 3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满。 产生原因： 　　　1、内浇口进口太大； 　　　2、压铸机压力过小； 　　　3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法: 　　　1、减小内浇口。 　　　2、改换压力大的压铸机。 　　　3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高。 产生原因： 　　　1、压铸机压力不够； 　　　2、内浇口太小； 　　　3、排气孔堵塞。 调整方法: 　　　1、改换压力机。 　　　2