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第4章 拉深工艺与拉深模设计 4.5其它形状零件的拉深 ????该类零件的拉深过程，其变形区的应力状态和变形特点与无凸缘圆筒形件是相同的。但有凸缘圆筒形件拉深时，坯料凸缘部分不是全部进入凹模口部，当拉深进行到凸缘外径等于零件凸缘直径（包括切边量）时，拉深工作就停止。因此，拉深成形过程和工艺计算与无凸缘圆筒形件的差别主要在首次拉深。 ???? 图4.5.1 有凸缘圆形件与坯料图 ????1.有凸缘圆筒形件的拉深变形程度  ?注：??? ?1.表中大值适于大的圆角半径[由t/D=2%～1.5%时的R=（10～12）t到t/D=0.3%～0.15％时的R=（20～25）t，小值适用于底部及凸缘小的圆角半径，随着凸缘直径的增加及相对拉深深度的减小，其值也跟着减小。?? ??2.表中数值适用于10钢，对于比10钢塑性好的材料取表中的大值；塑性差的材料，取表中小数值。 ????? 2.有凸缘圆筒形件的拉深方法??? （１）窄凸缘圆筒形件的拉深　　可以将窄凸缘圆筒形件当作无凸缘圆筒形件进行拉深，在最后两道工序中将工序件拉成具有锥形的凸缘，最后通过整形压成平面凸缘。图4.5.2为窄凸缘圆筒形件及其拉深工艺过程，材料为10钢，板厚为1ｍｍ。??? （２）宽凸缘圆筒形件的拉深方法　　如果根据极限拉深系数或相对高度判断，拉深件不能一次拉深成形时，则需进行多次拉深。 a) 窄凸缘拉深件 b)窄凸缘件拉深过程 Ⅰ－第一次拉深 Ⅱ－第二次拉深 Ⅲ－第三次拉深 Ⅳ－成品 图4.5.2 窄凸缘圆筒形件的拉深 ????第一次拉深时，其凸缘的外径应等于成品零件的尺寸（加修边量），在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的直筒部分参加变形，逐步地达到零件尺寸要求，第一次拉深时已经形成的凸缘外径必须保持在以后拉深工序中不再收缩。因为在以后的拉深工序中，即使凸缘部分产生很小的变形，筒壁传力区将会产生很大的拉应力，使危险断面拉裂。为此在调节工作行程时，应严格控制凸模进入凹模的深度。????对于多数普通压力机来说，要严格做到这一点有一定困难，而且尺寸计算还有一定误差，再加上拉深时板料厚度有所变化，所以在工艺计算时，除了应精确计算工序件高度外，通常有意把第一次拉入凹模的坯料面积加大3％～5％（有时可增大至10%），在以后各次拉深时，逐步减少这个额外多拉入凹模的面积，最后使它们转移到零件口部附近的凸缘上。用这种办法来补偿上述各种误差，以免在以后各次拉深时凸缘受力变形。????宽凸缘圆筒形件多次拉深的工艺方法通常有两种：一种是中小型、料薄的零件，采用逐步缩小筒形部分直径以增加其高度的方法（图4.5.3ａ）。用这种方法制成的零件，表面质量较差，其直壁和凸缘上保留着圆角弯曲和局部变薄的痕迹，需要在最后增加整形工序。另一种方法常用在 ２00mm较大零件，零件的高度在第一次拉深就基本形成。在以后各次拉深中，高度保持不变，逐步减少圆角半径和筒形部分直径而达到最终尺寸要求（图4.5.3ｂ）。用这种方法拉深的零件，表面质量较高，厚度均匀，不存在上述的圆角弯曲和局部变薄的痕迹。适用于坯料的相对厚度较大，采用大圆角过渡不易起皱的情况。????3.有凸缘圆筒形拉深工序件高度的计算 图4.5.3 宽凸缘筒形件的拉深方法 图4.5.4 宽凸缘圆筒形件拉深工序计算流程 ?????阶梯形件(图4.5.5)的拉深与圆筒形件的拉深基本相同,也就是说每一阶梯相当于相应圆筒形件的拉深。而其主要问题是要决定该阶梯形件是一次拉成，还是需要多次才能拉成。 图4.5.5 阶梯形件 ????1.判断能否一次拉深成形???? ?????判断所给阶梯形件能否一次拉深成形的方法是，先求出零件的高度ｈ与最小直径ｄｎ 之比，然后查表4.4.3，如果拉深次数为1，则可一次拉深成形，否则就要多次拉深成形。?????2.阶梯形件多次拉深的方法 图4.5.6 阶梯形多次拉深方法 图4.5.7 电喇叭底座的拉深 ?????1．拉深变形特点?????曲面形状零件主要是指球面、锥面、抛物面形状冲件以及诸如汽车覆盖件一类冲件。这类零件的拉深成形，其变形区、受力情况及变形特点并不是单一的，而是属于复合类冲压成形工序。?????从电动喇叭罩的成形实验中,可以大致了解这类曲面零件的变形特点。图4.5.8中标明了电动喇叭罩拉深成形后的变形数值，括号内的是径向拉应变值，括号外是切向应变值，上段为压，下段为拉。从拉深成形过程及实测的结果还可以看出：零件的曲面由三部分组成，即①坯料的凸缘及进入凹模中的一部分，这一变形区部分产生拉深变形；②坯料的中间部分,也是产生拉深变形；③坯料靠近球形冲头顶部的部分，这一部分变形区产生的是胀形变形。后两部分的分界点在图4.5.10中