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/H检验法的全过程 V/H检验法有以下几方面： 1 切齿与接触区修正 （A）将接触区移至大端、小端时观察 1不应有对角接触现象； 2 接触区长度合适 3 接触区宽度合适 3 接触区的形状应为矩形或椭圆形 （B） 再看V/H的比值 图 3.6 齿根接触 图3.7 齿顶接触 图 3.8 小端接触 图 3.9 大端接触 图 3.10 宽接触 图 3.11窄接触 图 3.12过宽接触 图 3.13 长接触 图 3.14 短接触 图 3.15 过长接触 图 3.16 内对角接触 图 3.17外对角接触 图 3.18菱形接触 图 3.19鱼尾形接触 图 3.20 硬印 轮齿接触分析(TCA) TCA原理如下： 在齿轮啮合过程中，两齿面连续相切接触。因此，在固定坐标系中，任一意时刻两齿面都有公共接触点，且接触点处都有共同的公法线，由此可以建立TCA基本方程组： 1)重新检查这台机床的精度,必要时拆卸刀具,检查导轨滑动面对母圆的不平行度,如超差要修刮,并配刮镶条,以创造良好的导向精度条件。 2)提高齿坯的精度,夹紧时的夹紧点要分布多一些,夹紧力要适度,夹紧后检查齿圈的端面跳动,保证在允许的范围内。 3)正确控制走刀丝杠间隙,防止走刀窜动。 4)提高刀具的安装角精度,保证刀具的精度。因渗碳淬火后,斜齿轮螺旋角有缩小的趋势,所以刀具安装角增大一点,这样有助于减少斜齿轮渗碳淬火后齿向精度的下降。 5)对于综合误差的影响,可以采用改变切削速度,或改变工件安装方式加以解决。 6)最好增加轻跑合工序。轻跑合就是将加工过的齿轮装机后,在各个速度档进行跑合,由很小的载荷逐渐地加入到接近实际工作载荷,这样可修正齿向误差提高斜齿轮的接触精度。 齿向误差的消除方法 齿轮齿形(渐开线）误差 齿形误差定义:在端截面上,齿形工作部分内(齿顶倒棱部分除外),包容实际齿形且距离为最小的两条设计齿形间的法向距离。 由于齿轮的齿面偏离了正确的渐开线，使齿轮传动中瞬时传动比不稳定，影响齿轮的工作平稳性。 影响齿轮传动工作平稳性的主要因素是齿轮的齿形误差和基节偏差。 齿形误差会引起每对齿轮啮合过程中传动比的瞬时变化； 基节偏差会引起一对齿过渡到另一对齿啮合时传动比的突变。齿轮传动由于传动比瞬时变化和突变而产生噪声和振动，从而影响工作平稳性精度。 齿形误差测量原理 齿轮转角 和齿面在法线方向上的位移 X 满足以下关系式 齿形误差可分为齿形形状误差和齿形倾斜误差 齿形误差产生的原因 主要是滚刀刃磨精度和安装精度以及分齿运动的回转精度 （1）保证滚刀刃磨精度，根据对超差原因的分析，滚刀本身的精度对滚齿后的齿形有很大影响，因此要提高齿形加工精度，必须正确选择滚刀精度等级。更重要的是在滚刀用钝后刃磨精度要保证合乎要求。 (2) 保证滚刀安装和调整精度在保证了滚刀刃磨精度后，如果在滚刀的安装与调整时不注意，也往往达不到所需要求的齿形精度。 （3）分齿运动的回转精度分齿运动的回转精度对于新滚齿机问题不大，如果机床长期使用后有磨损或损伤，就应该进行检修。 4 机床的周期误差 公法线平均偏差 测量工具的两K脚卡住所取跨测齿数的相对齿廓上下滑动，既不卡住，又无间隙，大约在齿廓中点处可测得有一最大值，即为公法线长度。 模数 X 齿数 = 分度圆直径 . 在二齿轮啮合时,理论上把分度圆直径相切处称节圆. 在该处单齿的齿厚度称弦齿厚.是检测齿轮精度方法之一.但是在加工过程中由于各种误差累积,单齿检测精度不能保证,而同时采用在节圆处检测多齿间距,称公法线 公法线平均长度偏差是指在齿轮一周内公法线实际长度平均值与公称值之差。在生产中普遍采用此偏差的测量作为齿轮副侧间隙的评定指标。 公法线长度变动是指在齿轮一转范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差。其实质是齿廓在圆周上的位置偏差．也是以齿轮一转为周期的转角误差。它反映齿轮的运动角度，是因机床分度蜗轮传动偏心所造成的切向误差，影响齿轮传动的准确性。 公法线长度变动反映齿轮传递运动的准确性，公法线长度偏差反映了齿侧间隙，都是齿轮精度检测项目中2个重要指标。 齿距偏差 单个齿距偏差是指在端平面上，在分度圆上，实际齿距与理论齿距之差。它是评定齿轮几何精度的基本项目。 齿距累积偏差:任意k个齿距的实际弧长与理论弧长的代数差 沿齿轮圆周上同侧齿面间距离作比较测量 齿距偏差属于传动平稳性方面的要求 基节偏差 基节偏差就是指齿轮的实际基节与公称基节之差。 渐开线齿轮角啮合的条件之一就是两齿轮的基节相等。 测量前先用基节块（或量块）将两测头测量面间的距离调整至等于被测齿轮的公称基节值，同时使表3指零。测量时将两测头同时靠向被测齿轮的两个相邻的同侧齿面，在齿形工作范围内与齿面相切接触，此时指示表3所指示的相对零点的变化即为基