机组脱硫工程要点分析.ppt

双厂2×600MW机组石灰石-石膏湿法脱硫工艺系统简介 目前脱硫技术发展现状 目前世界上燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样。 主要有： 石灰石─石膏湿法 烟气循环流化床 炉内喷钙尾部增湿 除尘脱硫一体化 电子束、其它 石灰石—石膏湿法脱硫工艺特点 1)脱硫效率高达95%以上，吸收剂利用率高。而且烟气含尘量也进一步减少。 2)适用于大容量机组，且可多机组配备一套脱硫装置。 3)对煤种变化的适应性强。 4)吸收剂资源丰富，价格便宜。 5)脱硫副产物便于综合利用。 6)投入率一般可达95%以上。 7)国外FGD项目80%以上采用此工艺。 8)国内投运85%采用此工艺。 我公司三期脱硫进展情况 为实现达标排放并满足当地二氧化硫总量控制要求，满足我公司可持续发展的需要， 2009年初委托南环院对#5、#6机组烟气脱硫工程进行可行性研究。 2009年6月12日，召开了“国电双鸭山发电有限公司#5、#6机组烟气脱硫工程可行性研究报告”评审会，并通过了采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔，带旁路，不设GGH，脱硫效率不低于90%的方案。2009年9月份取得了省环保部门对此项目的环评批复，目前正积极筹备招标。 湿法烟气脱硫的反应原理 将制备合格的石灰石浆液送入吸收塔，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2被浆液吸收，与浆液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙,然后在塔浆池内与鼓入的氧化空气进行化学反应，形成反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带有的细小液滴，经烟气加热器（GGH)加热升温后排入烟囱。 石灰石湿法脱硫工艺脱硫过程的主要化学反应 烟气从吸收塔中下侧进入与上侧喷淋的石灰石浆液逆流接触，在塔内进行化学反应，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，得到脱硫副产品二水石膏。 这两个过程的化学反应方程式如下： 中和反应： 2CaCO3+H2O+2SO2＝2CaSO3·1/2H2O+2CO2 氧化反应： 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O＝2CaSO4·2H2O 脱硫石灰石消耗量 计算依据：?? 在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，化学反应方程式为：?? 2CaCO3+2SO2+O2+4H2O ==? 2CaSO4·2H2O+2CO2?? 1mol的SO2脱除需1mol的CaCO3，同时产生1mol的CaSO4·2H2O（石膏）。其中SO2的分子量为64，CaCO3的分子量为100，CaSO4·2H2O（石膏）的分子量为172?。 针对煤粉炉而言，煤中硫分转换为二氧化硫的系数为0.8。 测算公式如下：???燃料燃烧二氧化硫的脱除量=燃料煤消费量×煤含硫率×0.8×2×脱硫率 三期脱硫剂耗量计算 三期燃煤量275t/h，煤质中含硫率为：0.7%，脱硫率：90%，脱硫剂为石灰石CaCO3 SO2脱除量=275×0.7%×0.8×2×90%=2.8t/h 纯石灰石耗量为：2.8÷64×100=4.4T/h，考虑石灰石纯度为90%，Ca/S比为1.02,则石灰石耗量为：4.4×1.02÷90%=5t/h. 石膏产量为：2.8÷64×172=7.5t/h. 理论计算，实际消耗量要经过多次修正，通过石灰石耗量、石灰石中CaCO3的含量、石膏产量的计算来判断脱硫系统是否正常运行。  三期脱硫主要技术经技指标 1)烟气SO2含量： 194.2 mg/ Nm3 （标态、干基、实际O2 ） 2)烟气粉尘含量： 37.5 mg/ Nm3 （标态、干基、实际O2 ） 3)烟气水分含量： ≤75 mg/ Nm3 标态、干基 ） 4)烟气温度： 51.6 ℃ 5)脱硫效率： ≥90 % （设计煤种） 6)钙硫比： ≤1.02 mol/mol 7)石灰石耗量： 2×7.2 t/h 8)石膏量： 2×12.3 t/h （10%含水率） 9)脱硫装置电耗： 11924kW （2台机） 10)工艺水量： 2×112 t/h 11)工业水量： 2×10 m3/h 12)废水量： 2×6m3/h 13)压缩空气耗量： 5Nm3/min 14)FGD系统可用率 ≥95 % 服务寿命 30年 FGD主要系统 烟气系统 吸收塔系统 吸收剂制备系统 石膏脱水系统 工艺水系统 事故排放系统 废水处理系统 控制系统 电气系统 A烟气系统 每套烟气系统主要设有1台增压风机、1个FGD进口烟气挡板门、1个FGD出口烟气挡板门、1个FGD旁路烟气挡板门和1套烟气挡板门密封空气系