粉末冶金第二章分析报告.ppt

* * 影响金属粉末流动性的因素 流动性和松装密度一样，与粉末体和颗粒的性质有关。一般，等轴状（对称性好）粉末、粗颗粒粉末的流动性好；粒度组成中，极细粉末占的比例越大，流动性越差。但是，粒度组成向偏粗的方向增大时，流动性变化不明显。 流动性还与颗粒密度和粉末松装密度有关。如果粉末的相对密度不变，颗粒密度越高，则流动性越好；如果颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性流动性提高。 另外，流动性也同松装密度一样，受颗粒间粘附作用的影响，因此，颗粒表面如果吸附水分、气体或加入成型剂会减低粉末的流动性。 粉末流动性直接影响压制操作的自动装粉和压件密度的均匀性，因此是实现自动压制工艺中必须考虑的重要工艺性能。 * * 5. 金属粉末压制性的测定及其影响因素 压制性是压缩性和成形性的总称。 压缩性通常是在标准模具中，在规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度来表示。成形性用粉末得以成形的最小单位压力表示，或用压坯强度来衡量。 * * 压缩性的测定 压缩性的测定是在封闭模具中采用单轴双向压制，压模是直径20mm的硬质合金(或HRC不低于62的合金钢模具)，压坯的高径比为0.8～1.0。 润滑采用两种方式：模壁润滑和粉末润滑(即在粉末中均匀混入一定量0.5%～1.5%的合适的固体润滑剂) 。 称取一定量的粉末倒入压模中，在加压速度不大于50kN/s的条件下进行压制。脱模后测量压坯尺寸和称量单重。 * * 压缩性的测定 按照下式计算压坯密度： 式中，m-压坯质量；V-压坯体积。 一般在一组压力下测定粉末压缩性所用压力为200、300、400、500、600、700和800MPa，计算压坯密度，并作压坯密度-压力曲线。 * * 成形性的测定 测定过程：将金属粉末或均匀混入添加元素(包括润滑剂)的粉末，在规定的条件下，压制成矩形压坯。 压坯在特定条件下经受均匀施加的横向力，直至发生断裂。 以矩形压坯的横向断裂强度表示金属粉末的成形性。 测定条件： 模具要求能压制出宽12mm、长30mm和厚5.5～6.0mm矩形压坯的硬质合金或工具钢模具。 压制速度不超过500N/s的恒定速度施加到最终压力，试样公差低于0.1mm。将试样安放在断裂试验夹具上，以均匀速度加载，至试样断裂时间不大于10s。 * * 成形性的测定 矩形压坯横向断裂强度的计算： 式中，S-压坯强度； P-断裂所需的力； L-夹具跨度； t-试样厚度； w-试样宽度。 * * 影响成形性的因素 成形性受颗粒形状和结构的影响最为明显。颗粒松软、形状不规则的粉末，压紧后颗粒的联接增强，成形性就好。例如还原铁粉的压坯强度就比雾化铁粉高。 在评价粉末的压制性时，必须综合比较压缩性和成形性，一般，成形性好的粉末，往往压缩性较差；压缩性好的粉末，成形性差。松装密度高的粉末压缩性好，但成形性差。细粉末成形性比粗粉末好，而压缩性又较差。 * * 6.金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸测定 所谓金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸变化（简称尺寸变化），通常是指金属粉末在压制成形过程中发生的弹性后效，和压坯在烧结中发生的尺寸缩小或增大。 尺寸变化是金属粉末的重要性能之一，也是粉末冶金冷压成形模具设计的重要设计参数。 * * 金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸测定 （1）尺寸变化的测量 ①从模腔尺寸到压坯尺寸（弹性后效δ），压坯从压模中脱出后在施加压力的垂直方向上尺寸增大。压坯尺寸变化，即弹性后效的数学计算式： 式中：LP-压坯尺寸；LD-模腔尺寸。 * * 尺寸变化的测量 ②从压坯尺寸到烧结尺寸（烧结尺寸变化ΔLSp）,由于烧结而发生的物体尺寸变化。这种尺寸变化可由下式表示: 式中：LS-烧结试样尺寸。 * * 尺寸变化的测量 ③从模腔尺寸到烧结尺寸（总尺寸变化ΔLSD），可用下式表示： 测量尺寸都要精确到0.005mm，至少测三个试样取平均值，结果取到0.01%的精度。 * * 金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸测定 （2）影响尺寸变化的因素 （主要有三个） 影响及金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸变化的因素很多。 ①金属粉末的类型不同（包括金属粉末的性能），其尺寸变化也不同。金属粉末的粒度越细，颗粒表面越光滑，氧含量越高以及低塑性的金属粉末等，其弹性后效越大。 * * 影响尺寸变化的因素 ②成形压力与尺寸变化关系十分密切。一般而言，低压成形时，金属粉末的弹性后效随成形压力的增大而增大；高压成形时，金属粉末的弹性后效随成形压力的增大而减小。 ③烧结条件通常以烧结温度、时间和气氛为主要条件。升温速度和冷却速度等也是要考虑的因素。 * * 作业 1、粉末