机械制造工艺学第五章m要点详解.ppt

2、刀具几何形状的影响 刀具前角减小，刃口圆角和后刀面的磨损量增大时，冷作硬化程度和深度增大。 前角增大、切削力减小，塑性变形减小, 冷硬减小 刃口圆角半径增大，则径向切削分力增大，塑性变形加剧，引起冷硬增大. 刀具磨损对表层金属冷硬影响很大。后刀面磨损量小时，随磨损增大冷硬增大，磨损量很大时，软化作用增强。 3、被加工材料性能的影响 材料塑性越大、硬度越低，则材料冷硬越严重。 碳钢含碳量越高，强度越大，其塑性越小，冷硬越轻。 有色金属，熔点低，易弱化，其冷作硬化比钢轻得多。 减少切削加工表面冷作硬化的措施 1）合理选择刀具角度，前角大，刃口半径小。 2）限制后刀面的磨损。 3）合理选择切削用量，V大f小。 4）进行有效冷却。 (三)影响磨削加工表面冷作硬件的因素 1、工件材料性能的影响 从材料塑性和导热性两个方面考虑 高碳工具钢T8：硬化程度60-65%，个别达100%。因为其塑性差，塑性变形小. 纯铁：硬化程度75-80%，有时达140-150%。因纯铁塑性好，塑性变形大，同时导热性好，弱化倾向小，故硬化程度高。 2、磨削用量的影响 背吃刀量：吃刀量大，磨削力大，塑性变形加剧，冷硬增大 纵向进给速度：进给速度大，切屑的厚大，磨削力，冷硬增大；另一方面，温度升高，弱化作用增强。两者综合作用。 工件转速：转速增大，接触时间短，弱化能力降低，冷硬增大。 磨削速度：增大速度,切削厚度减小，磨削温度升高，冷硬降低。 3、砂轮粒度的影响 粒度越大，每颗磨粒的载荷减小，冷硬减小。 （四）冷作硬化的测量方法 主要测量表层的显微硬度和硬化层深度，硬化程度可通过计算得出。 显微硬度：显微硬度计 二、表面金相组织的变化 （一）机械加工表面金相组织的转变 加工过程消耗的能量绝大多数转化成热能, 在切削热作用下，表面温度会高，当温度升高到一定程度后则产生金相组织变化。切削加工一般不会严重到如此程度，但对磨削来说由于消耗的功率大，可能出现这种情况。 1、磨削温度 磨削时，速度高，磨粒带为负前角，除起切削作用外，还括擦挤压工件表面，因而产生的磨削热比切削时大得多，加上有80%的磨削热传入工件，只有少部分通过切屑、砂轮、冷却液带走，而切削时只有约5%的热量进入工件，致使磨削时工件表面温度比切削时高得多。 2、磨削烧伤 磨削表层温度一般高达500℃—600℃有时甚至达700℃以上，这样工件表面层产生金相组织变化，并使表层金属硬度下降，并呈现氧化膜颜色，这种现象称磨削烧伤。 淬火钢磨削可能产生三种烧伤： 回火烧伤：当磨削区温度没有超过相变温度但超过马氏体转变温度（250℃—300℃）时，马氏体转变成索氏体等与回火退火相近的组织，硬度低于回火马氏体。 淬火烧伤：当磨削区温度超过相变临界温度（720℃）时，马氏体转变成奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却，会发生二次淬火现象，其硬度比回火马氏体的硬度高。 退火烧伤：如果磨削温度超过相变临界温度,且不用冷却液，由于冷却速度慢，表层金属退火,表面硬度显著下降。 表面烧伤以后在光线的照射下呈一定的颜色，从烧伤色可以判断出表面层发生金相组织变化的程度。褐色、紫色、青色都是淬火烧伤。黄、浅黄回火烧伤。 但表面没有烧伤颜色并不等于表面不存在损伤。如在磨削中，采用过大的磨削用量，造成很深的热变质层，以后的无进给磨削仅磨去表面烧伤色，但还并不意味着这层金属没有烧伤。 3、烧伤颜色 （二）减小磨削烧伤的工艺途径 烧伤主要原因是磨削区域中温度过高。为此应尽量减少磨削时产生的磨削热，并迅速将磨削热传走，降低工件表层温度。措施如下： 1、正确选择砂轮 对于导热性差的材料，如耐热钢、轴承钢和不锈钢，容易产生烧伤，应选择较软的砂轮，使磨粒钝化后尽快脱离。同时可选择具有一定弹性的结合剂（如橡胶结合剂或树脂结合剂），也可避免烧伤。 2、合理选择磨削用量 在磨削过程中，当增大磨削深度、砂轮转速和工件转速时，均会引起表面温度升高。其中，磨削深度影响最显著，应减少磨削切深。 工件转速越大，表层的温度梯度越大，发生高温的表面层越薄。 由于金相组织转变需要一定时间，提高工件转速后，工件与砂轮的接触时间会极短，而一出磨削区域，马上冷却，故一般来不及回火。 在加工中，如果出现烧伤层很薄，在以后的无进给磨削中会将其磨去。因此，问题不在于是否存在烧伤，而在于烧伤到底有多厚。