朱顺明Ф水泥磨台时产量达吨经验分享分析报告.ppt

Here comes your footer 辊压机半终粉磨节能高效粉磨系统 Ф4.2水泥磨台时产量达350t/h情况汇报 辊压机半终粉磨节能高效粉磨系统 我国是水泥生产大国，水泥粉磨技术直接影响着水泥工业的振兴和发展，相关资料表明每生产一吨水泥需粉磨各种物料达3-4吨之多，粉磨电耗占水泥生产总电耗的65-75%，粉磨成本占水泥生产总成本的35%，在能源日趋紧张的今天，要求我们不断探索、采用新思路、新工艺、新技术向着优质高产、节能降耗的方向发展。 2012年6月，盐城吉达公司在天山股份-库车分公司日产 5000t/d 生产线的辊压球磨“双闭路联合粉磨系统”中，将辊压系统采用半终粉磨工艺，取得了重大突破，φ4.2×13m水泥磨系统产量达350t/h，通过近一年的稳定运转，成品水泥的产量质量得到了厂方充分的认可，使得此系统在天山股份及国内同类新型干法生产线上得到了全面推广。 辊压机半终粉磨节能高效粉磨系统 辊压机半终粉磨节能高效粉磨系统 吉达公司在总结了多年的粉磨工作经验的基础上，对采用“辊压机与球磨机”组成的联合粉磨工艺进行了系统的研究分析，发现在辊压系统中，物料经辊压机强力挤压后，经V型选粉机初分级后，粗粉仍回辊压机，细粉经旋风筒（除尘器）收集后直接喂入球磨机，而这部分入磨的细粉中含有大量30μm及以下的合格细粉，在磨机中形成“料垫”，降低了球磨机的粉磨效率并产生严重的过粉磨现象。因此，将辊压系统中产生的合格细粉从入磨物料中分离出并送入成品，可大幅度提高成品产量，同时改善球磨机的工况，进而提高球磨机的产量。 辊压机半终粉磨节能高效粉磨系统 天山股份库车水泥分公司日产5000t/d生产线，水泥粉磨系统主机采用φ1.8×1200辊压机+φ4.2×13m球磨机组成的联合粉磨系统，辊压机装机功率1250kW×2，通过能力：610～850t/h，球磨机装机功率3550kW，生产能力：180~200t/h；物料配比：熟料75%、煤矸石18.5%、石膏6.5%为主、无助磨剂，成品比表≤350m2/kg，为充分发挥系统的生产能力，节能降耗，2012年年初，天山股份南疆事业部杨兆祺董事长带着集团的技改课题来到吉达公司进行技改考察，盐城吉达公司提供了四套技改工艺方案，天山股份南疆分公司技改团队会同成都水泥工业设计研究院及吉达公司对技改方案进行了深入的探讨交流，最后确定选用第三套方案，第四套方案留有进一步提产节能的潜力，可供以后进行改造，方案工艺流程如下页图所示： 3.解决方法 方案一： 优点：Sepax2000选粉机为独立内循环分选系统，改造对原工艺系统参数没有影响。 缺点：增加一台提升设备及内循环风机，设备土建投资大，额外增加系统能耗，与原改造降耗目标不一致。 3.解决方法 方案二： 优点：前面辊压及后面球磨共用一台高效选粉机，工艺简单，紧凑，系统能耗低。 缺点：选粉设备外形大，选粉浓度高。 3.解决方法 方案三： 优点：前后为独立闭路系统，原系统工艺改变不大，便于实施，并基本不增加系统能耗。 缺点：对二次分选设备技术要求高，选粉精度K值达0.9以上，要求系统低阻高效，阻力低于1000Pa。 3.解决方法 方案四： 优点：前辊压闭分选系统与方案三优点相同，同时球磨选粉机采用闭路内循环系统，系统阻力小，能耗低，且没有外排； 缺点：用在干法生产线上时，由于入磨熟料温度高，需在后面循环选粉机上增加冷风口，以利于降低水泥温度。 3.解决方法 在第三套方案中，原V型选粉机后串联接入一台专用高效涡流选粉机，将经“V选”粗选后的细物料再进行一次精确分选，分选出的粗粉喂入球磨机，分选出粒径30μm以下细粉再由后续旋风筒收集送入成品。最后三方都认为该种工艺技改可行性高，投入低，可操作性强，风险小。但成都水泥工业设计研究院提出原辊压机系统的循环风量250000m3/h，循环风机可提供的风压为3500Pa，要求新增加的高效涡流选粉机对系统产生的阻力不得高于1000Pa，选粉精度K值要达0.90以上，传统的“动态选粉机”（即下进风式）与“卧式转子选粉机”的系统，主要存在以下问题：①系统阻力大，能耗高；②水泥质量波动大，主要为水泥需水量增大；③选粉机效率低，分离出的细粉中还含有大量粗颗粒，不能作为合格粉。采用上述两种选粉机的辊压半终粉磨系统还是将选出的“细粉”仍然送入球磨机进行粉磨。不能满足系统技改要求。为此吉达公司对用于半终粉磨系统的涡流选粉机进行了低阻设计，使选粉机系统的压损小于800Pa，在产品的研制、测试阶段得到了盐城工学院、成都水泥工业设计研究院、天山股份技术人员的鼎力支持，在此我们一并表示感谢。（三种类型选粉机与V选联接如下图所示） 三种类型选粉机与V选联接如下图所示 三种类型选粉机与V选联接