车削时切削用量的选择原则课件解析.pptVIP

车削时切削用量的选择原则方法及主要问题 国家中等职业教育改革发展示范学校建设 主 持：蔡伍军 主 讲：张 文 数控技术应用专业 二0一三年十一月二十七日 * 名词解释 （一）切削速度 vc 　　 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 　　 Vc=( πdw n )/1000 　　 式中 Vc ——切削速度 (m/s) ；??　　 dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； 　　 n ——工件转速（ r/s ）。??　　 在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。 　　 （二）进给量 f??　　 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量 （三）背吃刀量 ap??　　 通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：??　　 ap = （ dw — dm ） /2 ；?　　 式中 dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；??　　 dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。 　　 * 切削用量如何合理选择？ 切削用量其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。?? * 一 、制订切削用量时考虑的因素 1. 切削加工生产率??在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。??? ? 2. 刀具寿命??切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。??? ? 3. 加工表面粗糙度??精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。 * 切削用量选择方法 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车---精车的方案进行。 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。 粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。 * 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸凹不平，切削用量则不宜过大。 粗车应留有精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。 精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度和较小的进给量，切削速度可取大些。 * 二、 刀具寿命的选择原则 切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 * 1. 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。??? ? 2. 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些。 * 3.对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。??? ? 4.大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 ? * 三、 切削用量制定的步骤 1. 背吃刀量的选择? 2. 进给量的选择 3. 切削速度的确定 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2