【汽车车身焊接技术李远军】学习任务六车身板件电阻点焊分析报告.ppt

学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 ③焊接表面的防腐处理 为了保证车身寿命和车身钢板的防锈处理的需要，应在需要焊接的金属板表面上涂一层导电系数较高、透焊的防锈底漆，将防锈底漆均匀地涂在所有裸露的金属板面上。 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 点焊焊接施工 （1）钢板定位 将板件进行尺寸定位，在得到确认后再用大力钳将其固定。 （2）焊接参数的设定与试焊 使用电阻点焊机进行焊接时前，应根据金属板的厚度来调节电极臂的长度以及焊接时间、焊点压力、焊接电流、进行调节要获得良好的结合强度。 ①焊点压力，当焊点的压力过小时，焊接时会发出轻微的声音，板面上没有什么变化，同时伴有大量的火花产生，当焊点压力过大时，焊接时会发出沉闷的声音，板面上会出现较深的焊坑，没有火花出现。 大 小 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 ②焊接电流和通电时间，根据钢板的厚度和材料来调整焊接电流和通电时间。 （3）焊接条件的设定与检查 ①尽量采用双面点焊的方法，对于无法进行双面点焊的部位，可采用CO2塞焊方法来进行焊接。 ②电极与金属板之间的夹角应呈900。 ③对于三层或更多层金属板的点焊，应分两次进行，同时加大焊接电流。 ④点焊的焊点数量： 焊点数量比原车增加30%。⑤焊点最小间距 焊点间距过小板件的连接强度也不会再增大，因为会产生分流现象而降低焊接强度。 原来的点焊位置 新的点焊位置 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 ⑥焊点的边距 但如果边缘距离不足，会导致焊接强度不够并引起板件变形。 板厚（㎜） 焊点间距（㎜） 焊点到边缘距离（㎜） 0.4 ≥11.0 ≥5.0 0.8 ≥14.0 ≥5.0 ﹤1.2 ≥18.0 ≥6.5 1.2 ≥22.0 7.0 1.6 ≥29.0 ≥8.0 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 ⑦检查焊接条件 A、与焊件相同材质、厚度的试板进行接焊。 B、采用扭转试板以破坏焊接焊点，测试焊接强度。 ⑧焊接角度：电极与钢板表面必须保持约90°。 ⑨连续点焊的因素 连续点焊的三个重要因素是：焊接间距、边距和电极冷却。 当电极与焊接夹臂的温度升高时，焊接电流将变小或导致电极提早磨损。因此难以获得好的焊点。 点焊材料 焊接电流(I) 焊接时间(t) 电极压力(P) 电极端部直径(d) 低碳钢δ1mm 7.2KA 17周波 1.5KN 6.4mm 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 （4）点焊作业的焊接顺序及注意事项。 ①点焊的顺序 ②转角部位的焊接 不要在转角的半径部位进行点焊，否则会因为焊接时产生应力集中而导致开裂。等需特别注意。③电流的调整 在进行电阻点焊作业时，电流通过第一个与第二个焊点的电流强度不同，一般在正常焊接完第一个焊点后，再把电流适当调整大一些后再进行焊接，这样才能得到两个焊点的焊接强度一致。 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 （5）焊接质量检查 可采用目测外观检验或非破坏性试验两种手段。 ①目测外观检验： 通过外观及触摸来检验挤压式电阻点焊的焊接质量与粗造度。 a焊点位置：焊点应处在板缘的中间，无电极头压力过大引起的孔洞，也不得在原焊点上进行焊接。 b焊点数量：新焊点数应比原焊点数多至少30﹪。 c焊点间、边距。 d压痕：不应出现深度超过板厚一半的电极头压痕。 e气孔：在焊接的压痕上不应有大到足以看得见的气孔。 f飞溅：焊完后带上手套在焊件表面上抚摸。 ②非破坏性检验， 将撬棒插入两焊件的中间，用手锤轻轻敲击撬棒的端部，直到两金属板之间形成2mm—3mm的间隙，如果此时的焊点位置仍然保持正常没有分开，则说明所进行的焊接是成功的。 检验完毕后，一手拿垫铁，一手拿手锤将被撬开的部位进行敲击修复。 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 学习目标 1.叙述电阻点焊的焊接原理、电阻点焊的类型及特点； 2.知道挤压式电阻点焊机的基本构成，不同材质的点焊方法； 3.分析电阻点焊常见质量问题及原因，焊接条件的设定与检查方法； 4.根据钢板的不同厚度规范完成电阻点焊机的检查和调整，焊接参数的设定与试焊及质量检验作业； 5.正确完成一个典型车身钣金件连接部位的电阻点焊； 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 一．相关知识 电阻点焊是利用焊钳两极之间低电压大电流流过两块金属产生的电阻热和焊接压力来实现金属板材的焊接。 电阻点焊：有单面电焊与双面电焊两种。 挤压式电阻点焊非常适用于高强度的车身和承载式车身许多薄板件的焊接，具有高强度和不变形的焊接的特点。 目前许多汽车制造厂在汽车的随车维修手册中都特别指出要求用挤压式电阻点焊来修理承载式汽车车身的许多地方，包括门槛、散热器支座、车窗和车门框、车顶板、外围板及夹紧用的焊件等。 学习任务六： 车身钣金件的电阻点焊 电阻点焊的焊接原理 加压: 将母材置于两电极间，加压使大