有色金属铸锭凝固基本原理解析.pptVIP

* 结晶器的凝固传热 水 铜壁 气隙 坯壳 钢液 温度/℃ Tw Te Ta TL Tc ΦL Φm Φe 距结晶器壁的距离/mm 图2.1 结晶器横断面温度分布 总的热流Ф可以表示为： * 初始条件 t=0 时，T(x, y，0)=Tin 边界条件 铸坯中心 铸坯表面 物性参数 密度：7780kg/m3；凝固潜热值:268[KJ/kg]； 导热系数:30W/m*K 固相线温度:1450℃；液相线温度:1510℃ 比热:CL=840J/kg*K；CS=700J/kg*K；CSL=（CS+CL）/2 + Hlatent/(TL-TS) 表 模拟条件与物性参数 凝固传热模型 * 结晶器 钢水 冷却水 155mm 1395mm z r r=70mm 模拟计算对象 计算模型示意图 * 传热数值模拟研究结果 图 铸坯内温度场分布 根据衡钢现场数据，取进结晶器温度为1550℃，拉坯速度为3m/min对温度场分布进行了分析，如图所示。 沿半径方向温度不断降低；沿拉坯方向坯壳厚度不断增加，在出结晶器时铸坯表面温度约为1208℃，坯壳厚度约为8mm。 * 2.1 2.4 2.7 3.0 3.3 T_in(℃) V_cast (m/min) 1540 1550 1560 表面温度 （℃） 坯壳厚度 （mm) 表面温度 （℃） 表面温度 （℃） 坯壳厚度 （mm) 坯壳厚度 （mm) 13 12 10.5 9 8 1117 1146 1172 1193 1212 1131 1166 12 11 10 9 8.5 11 7.8 7.4 6.7 5.5 1197 1226 1241 1267 1162 1187 1208 1226 为全面对比分析连铸工艺参数对铸坯表面温度与坯壳厚度的影响，将模拟所得结果列于下表。 模拟结果 * 在浇注和凝固过程中，液体金属时刻都在流动，其中包括对流和枝晶间的粘性流动。液体金属的流动是一种动量传输过程，这是加速铸锭成型、传热和传质的重要条件之一，也是铸锭过程中一个曾被忽视过的重要问题。 * 流柱穿透深度随其下落高度的增加而减小。因为流柱下落高度增加，其散乱程度增大，卷入的气体多，气泡浮力对流柱的阻滞作用增强。流柱穿透深度随浇速增大而增大。随着结晶器断面尺寸的减小，气泡上浮的区域缩小，存留在流柱落点下方的气泡数量相应增多．对流柱的阻滞作用增强，因而流柱的穿透深度减小。 * 由流柱动量引起的轴向对流和水平对流，影响铸锭横截面和沿高度上凝壳厚度的均匀性。对于大型扁锭，由于热的作用和高速对流的冲刷作用，大面中部凝壳较薄易热裂。改变向结晶器导流的方式，如采用在金属液面下水平或斜向导入液流时，对流分布特征将发生显著变化。固液界面前沿的温度和凝完厚度变得较均匀，因而有利于降低铸锭的热裂倾向，减小铸锭中心区域的缩松，尤其有利于防止扁锭大面产生纵向裂纹。 同时，由于没有强烈的轴向循环对流，因而可减少金属的二次氧化，有利夹渣和气体的上浮。所以，团4—4所示导流方式在生产中得到了广泛的应用。 * * * Al-2%Cu合金在无磁场条件下凝固时，铸锭中心出现辙等轴晶，在2000高斯磁场巾凝固时，铸锭中柱状晶发达，而没有中心级等轴品区。因为固定购磁场，使金属掖内产生稳定的强制对流、严重地抑制了金属液内部的对抗和温度起伏，因而已形成的晶体难丁脱落和游离，无晶核增殖作用，所以铸锭中没有巾心等轴品区，而枚状品发达。离心铸造易于得到往状晶，其原因也就在于此。 第六讲 有色金属铸锭凝固基本原理 6.1 液体金属流动与凝固传热 6.1.1 液体金属的流动 6.1.2 铸锭的凝固传热 * 6.1 液体金属流动与凝固传热 金属由液态变为固态的相变过程，称为金属的凝固过程。 铸锭的凝固过程包括动量、热量和物质的传输过程，液体金属形核和晶体长大的相变过程，以及伴随上述过程而发生的铸锭组织的形成过程。 主要讨论有色金属铸锭凝固过程的传输问题和铸锭组织形成的基本规律，介绍控制铸锭组织的基本方法。 * 6.1.1 液体金属的流动 液体金属的对流：浇注时流柱冲击引起的动量对流，金属液内温度和浓度不均引起的自然对流，电磁场或机械搅拌及振动引起的强制对流。 对于连续铸锭，由于浇注和凝固同时进行，动量对流会连续不断地影响金属液的凝固过程，如不采取适当措施均布液流，过热金属液就会冲入液穴的下部。 动量对流强烈时，易卷入大量气体，增加金属的二次氧化，不利于夹渣的上浮，应尽量避免。 * 连续铸锭过程中，在金属液面下垂直导入液流时，其落点周围会形成一个循环流动的区域，称为涡