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注意事项二: 数控车床的 绝对、增量、混合编程 数控车床机床的坐标系及机床原点 机床原点的 寻找 及其位置 ４.1数控车床机床的坐标系及机床原点 编程坐标系 （工件坐标系） 原点的合理位置 编程原点，选在机床原点时， 编程原点 选在工件右端面回转中心原点时， 结果是： 工件原点， 在右端面比 在机床原点 尺寸数字更简， 一目了然。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，它通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54～G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 4.2 FANUC系统确定工件坐标系的三种方法: 如何寻找和保证？工件原点在所选位置 一、直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二、用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150三、 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四、用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 要求： 加工结束后， 刀具回到起刀点。 用G50确定工件原点 坐标系的确定方法 用G50 可以确定任意点 作为工件原点。 但， 确定在右端面O3 为更方便。 例如， O1点，G50 X70 Z70； O2点，G50 X70 Z60； …… O3点，G50 X70 Z20； 20 用G54~59偏置零点的方法 零点 零点 偏置后 偏置后 零点 用刀具补偿指令Txxxx 设定工件原点 用刀具刀尖对准右端面OP处， 当刀具位于右端面位置，输入Z0， 并按测量时，机械坐标所显示数值 为： OP点到机床原点(零点)的距离； 切外圆后，测量其直径，该直径是 外圆到回转中心的距离，将该直径 值写入，并按测量时所显示的机械 坐标X数值为：回转中心到机床原 点的距离。所以，等于是将机床零 点偏移了所显示的数值后，零点偏 到了右端面中心。 用刀具补偿指令对刀时 对起刀点，没有什么特殊要 求，刀具只要在工件外即可。 快速点定位 G00: 4.3 基本移动指令Ｇ代码 快速点定位 G00: 直线插补 G01: G00 X/U__ Z/W__F S __B T __M __; 其中:X/U__ Z/W为快速定位的目标点; 常用格式G00 X/U__ Z/W__;实际速度受面板倍率OVERRIDE控制 尾座移动 __ __ 附加辅助 __ __ G01X/U__Z/W__A C/R F__ E__S__B __T__M__; 其中:X/U__ Z/W为直线插补的目标点; A