生产运作期末整理资料.pptVIP

综合生产计划与主生产计划示例表 一月 二月 三月 四月 五月 六月 踏板式摩托车产量 1500 1600 1600 1650 1700 1700 普通摩托车 产量 2000 1900 1850 1900 1800 1800 月份 一月 二月 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 50型产量 250 250 100 100 100型产量 200 200 200 200 300 300 300 300 150型产量 100 100 100 100 月产量 1500 1600 某摩托车厂1—6月份的综合生产计划 某摩托车厂踏板式摩托车1—2月份的主生产计划 E 计算现有库存量 现有库存量是指每周的最大需求被满足之后剩余的可利用的库存量。 It=It-1+Pt-max（Dt，MOt） It—第t周末的现有库存量 It-1—第t-1周末的现有库存量 Pt—第t周的主生产计划生产量 Dt—第t周的预计需求 MOt—第t周准备发货的顾客订货量 返回计算示例 E 现有库存量计算表 0 600 0 600 0 600 0 0 主生产计划量 250 550 250 550 250 450 100 300 现有库存量： 期初500 0 0 0 0 100 250 150 150 订货量 300 300 300 300 200 200 200 200 需求预计 8 7 6 5 4 3 2 1 周次 二月 一月 月份 100型踏板式摩托车的需求预计与订货量情况 E 确定主生产计划的生产量和生产时间 ? 确定生产量和生产时间的基准应保证现有库存量是非负的。 例：某摩托车企业生产的一种摩托车是100型踏板式，该产品一月份需求为800辆，二月份为1200辆，期初库存量500辆，生产批量为600辆，顾客实际订货量如表。 计算过程 E 计算待分配库存（ATPI） ? 接收到订单后待分配库存计算过程 ? 以后各期的待分配库存 待分配库存是销售部门在确切时间内可供货的产品数量 计算示例 ? 第一期待分配库存量 E 待分配库存计算示例 600 600 400 200 待分配库存量 600 0 600 0 0 600 0 0 主生产计划量 300 0 300 0 300 500 100 300 现有库存量：500 0 0 0 0 100 100 150 150 订货量 300 300 300 300 200 200 200 200 需求预计 8 7 6 5 4 3 2 1 周次 二月 一月 月份 在1、2周最多还可以再供货200辆 在3、4、5周最多还可以再供货400辆 100型踏板式摩托车的待分配库存计算 E 接收订单后的待分配库存计算示例 假定该企业先后接收到该产品的4个订单，其订货量分别是100辆、300辆、100辆和150辆，其交货期分别在第2、5、3、4周。 订单处理分析 计算结果 E 接收订单后的待分配库存计算示例表 600 600 （400） 0 （200） 100 待分配库存量 600 0 600 0 0 600 0 0 主生产计划量 （300） 250 （0） -50 （300） 250 （0） -50 （300） 250 （500） 450 （100） 50 300 现有库存量：500 0 0 0 （0） 300 100 （100） 200 （150） 250 150 订货量 300 300 300 300 200 200 200 200 需求预计 8 7 6 5 (订300) 4(订150) 3 (订100) 2(订100) 1 周次 二月 一月 月份 100型踏板式摩托车的订单处理 E 粗生产能力计划（Rough-Cut Capacity Planning，RCCP） 主生产计划的初步方案是否可行，需要根据资源约束条件来衡量。 这里主要结合前面的摩托车厂的例子来介绍综合因子法。 （一）能力清单法 （二）资源描述法 （三）综合因子法 通常用粗生产能力计划来检查主生产计划方案的可行性。粗生产能力计划方法主要有三种： E 综合因子法检验主生产计划 （1）确定直接劳动因子和全部关键工序总劳动时间 月份 一月 二月 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 50型产量 250 250 100 100 100型产量 200 200 200 200 300 300 300 300 150型产量 100 100 100 100 月产量 1500 1600 某摩托车厂踏板式摩托车1—2月份的主生产计划 （2）确定每一关键工序的负荷因子 （3）计算主生产计划的负荷估计量 （4）比较各