自动回转刀架设计说明书要点讲解.docVIP

目录 1绪论………………………………………………………………2 2自动回转刀架的工作原理………………………………………总体结构设计……………………………………………………………………………………………………6 3.2 上刀体锁紧与精定位机构的设计………………………6 3.3 刀架抬起机构的设计……………………………………6 4主要传动部件的设计计算………………………………………蜗杆副的设计计算…………………………………………………………………………………………11 4.3 蜗轮轴的设计………………………………………………17 4.4 中心轴的设计………………………………………………18 5 结论…………………………………………………………19 参考文献………………………………………………………23 1 绪论 数控车床上使用的自动回转刀架是一种最简单的换刀装置，自动回转刀架是在一定的空间范围内，能执行自动松开、转位、精密定位等一系列动作的一种机构。 本次课程设计中，主要进行了减速机构的设计，上刀体锁紧与精定位机构的设计刀架抬起机构的设计自动回转刀架的工作原理图.1 自动回转刀架的换刀流程自动回转刀架的换刀流程当刀架处于锁紧状态时,两销的情况如图a所示，此时反靠销6落在反靠圆盘7的十字槽内，上刀体4的端面齿和下刀的端面齿处于啮合状态（上下端面齿在图a中未画出）。 需要换刀时，控制系统发出刀架的转位信号，三相异步电动机正向旋转，通过蜗杆副带动螺杆正向转动，与螺杆配合的上刀体4逐渐抬起，上刀体4与下刀体之间的端面齿慢慢脱开；与此同时，上盖圆盘1也随着螺杆正向转动（上盖圆盘1通过圆柱销与螺杆联接），当转过约0度时，上盖圆盘1直槽的另一端转到圆柱销2的正上方，由于弹簧3的作用，圆柱销2落入直槽内，于是上盖圆盘1就通过圆柱销2使得上刀体4转动起来（此时端面齿已完全脱开），如图b所示。 由于蜗杆副具有自功能，所以刀架可稳定的工作。a) b) 图.2 刀架转位过程中销的位置 1—上盖圆盘 2—圆柱销 3—弹簧 4—上刀体 5—圆柱销 6—反靠销 7—反靠圆盘 总体结构设计上刀体锁紧与精定位机构的设计，刀架抬起机构的设计，主要传动部件的设计计算等 3.1 减速机构的设计 电动机选择三步异相电动机，额定功率为90W，额定转速为1440r/min，而刀架转速设定30r/min，由于转速较高不能直接驱动刀架，因此必须经过适当的减速。可采用蜗杆副减速，蜗杆副传动可以改变运动的方向，获得较大的传动比，以保证传动精度和平稳性并能自锁。 3.2 上刀体锁紧与精定位机构的设计 上刀架锁紧与精定位将直接影响工件的加工精度，因为刀具直接安装在上刀体上，所以刀体要承受全部的切削力，因此对它的选择很重要，在设计中选择端面将上刀体与下刀体的配合加工成梯形的端面齿。采用梯形的端面齿，刀架处于锁紧时，下端面齿相互啮合，这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起，等上下端面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中心轴转动，完成转位工作。图.1 自动回转刀架的传动结构示意图1—发信盘 2—推力轴承 3— 4—端面齿盘 5—发靠圆盘 6—三相异步电动机 7—联轴器 8—蜗杆副 9—反靠销 10—圆柱销 11—上盖圆盘 12—上刀体 主要传动部件的设计计算 4.1 蜗杆副的设计计算 自动回转刀架的动力源是三相异步电动机，其中蜗杆与电动机直联，刀架转位时蜗杆与上刀体直联。已知电动机额定功率P1=W，额定转速n1=1440r/min，上刀体设计转速n2=30r/min,则蜗杆副的传动比i=1440/30=48。刀架从转位到锁紧时，需要蜗杆反向，工作载荷不均匀，起动时冲击较大，今要求蜗杆的使用寿命Lh=1000h。 4.1.1 蜗杆的选型 GB/T10065-1998推荐采用（Z蜗杆）和锥面包络蜗杆（ZK蜗杆）。本设计采用型圆柱蜗杆（Z型）。蜗杆的材料 刀架中的蜗杆副传递的功率不大，但蜗杆转速较高，因此，蜗杆的材料选用45钢，其螺旋齿面要求淬火，硬度为45～55HRC，以提高表面耐磨性，选用锡磷青铜ZCuSn10P1，采用金属模铸造按齿面接触疲劳强度进行设计刀架中的蜗杆副采用闭式传动，多因齿面脱离危险合或点蚀而失效。因此，在进行承载能力计算时，先按齿面接触疲劳强度进行校核。 按蜗轮接触疲劳强度条件设计计算的公式为： 式——蜗杆副的传动中心距，单位为mm； K载荷系数； T2作用在蜗轮上的转矩T2，单位为N·mm； 弹性影响系数，单位为MP1/2； 接触系