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产品零件图(小批量生产) 气 缸 轴 套 零件工艺性分析 1.零件材料： 316L，难切削。刀具材料选择YG813N。 2.零件加工表面： 外圆表面φ100，φ60，内孔表面φ44，型孔，两端面，内、外台阶面，内、外退刀槽，内外倒角。 3.主要表面加工分析： φ44内孔是支承其它零件的支承面，也是本零件的主要基准面； Φ60外圆及其台阶面也起支承其它零件作用。 4.主要几何尺寸、表面精度要求： Φ60外圆与Φ44内孔的同轴度要求控制在0.03mm以内； 台阶面与Φ44内孔的垂直度控制在Φ44内孔尺寸公差； 粗糙度Ra0.8μm; 零件热处理硬度HB240~280. 零件制造工艺设计 1.毛坯的选择： 根据零件材料为316L，生产类型为小批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等，故选择棒料加工。 2.基准分析： 主要定位基准：以Φ44内孔中心定位；加工内孔时，以Φ60外圆中心定位。 3.装夹方案： 加工大端及内孔时，直接采用三爪卡盘装夹； 粗加工小端采用反爪夹大端； 半精、精加工小端时，采用芯轴，以Φ44孔定位轴向夹紧工件； 型孔加工时，采用分度头装夹，将主轴上抬90°，采用直接分度法，保证3-Φ6在零件圆周上的均匀分布； 大端4-Φ10孔采用专用夹具装夹，以大端面及Φ44内孔定位，型孔防转，工件轴向夹紧。 零件表面加工方法： Φ44内孔采用精磨达到精度及粗糙度要求； 外圆及其台阶面采用磨削加工； 其余回转面半精车满足加工精度要求； 型孔在立铣上完成加工； 四个孔采用钻模钻削。 5 热处理： 为改善切削加工性,粗加工后进行调制处理。 其它工序 每道工序完成后，应安排检验，易出现毛刺的工序后安排去毛刺。 7.设备、工装选择： 设备：卧式车床CA6140，立式铣床X53K，钻床Z3040，内圆磨床及外圆磨床。 夹具：车床芯轴夹具，磨床夹具，钻孔夹具。 刀具：Φ6立铣刀，Φ10麻花钻，内外切槽刀。 量具：卡尺，内径千分尺等。 机械加工工艺过程卡 产品型号 零部件图号 产品名称 零部件名称 共 9 页 第 1 页 材料 316L 毛坯种类 棒料 毛坯外形尺寸 Φ105x75 每个毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序 号 工序 名称 工序内容 车间 关重特性 设备 工艺装备 工时 准终 单件 10 下料 下料Φ105x75。 金工 G4025 20 粗车1 1.三爪夹紧工件一端，粗车大端面，留余量0.5mm； CA6140 95°外圆车刀 2.粗车外圆Φ100至Φ101； 3.钻孔至Φ30； Φ30麻花钻 4.粗车孔至Φ34； 内孔车刀 5.粗车大端孔Φ44至Φ42.5。 30 粗车2 1.反爪加持大端，粗车小端面，保证总长73； 金工 90°偏刀 2.粗车小端外圆Φ60至Φ61.5； 3.粗车台阶面留余量1mm； 4.车小端孔Φ35至尺寸。 内孔车刀 40 热处理 调质HB240~280。 外协 G 50 半精车1 1.半精车大端面，外圆Φ100至尺寸； 金工 盲孔车刀 2.半精车大端孔Φ44至Φ43.5； 3.车退刀槽4xΦ48至尺寸； 内切槽刀 4.倒角1x45°。 60 半精车2 1.配芯轴Ⅰ，以Φ43.5孔定位夹紧工件； 金工 G 芯轴Ⅰ 2.半精车小端面至尺寸72； 90°偏刀 设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改 文件号 签字 日期 标记 处数 更改 文件号 签字 日期 机械加工工艺过程卡 产品型号 零部件图号 产品名称 零部件名称 共 9 页