井楼稠油联合站污油现场试验方案2011.5.15.docVIP

一、目前现状 目前，井楼污油量每天500m3左右，未处理前含水率高达45%以上，成分很复杂，污油中除了含水外，还有部分粘土颗粒成分和大量的浮渣，极难进行脱水处理。对于井楼污油处理来说 最致命的是：含油污中的粒径极细微的污水浮渣。浮渣中含有大量的水分，依靠加温或者加破乳剂是难以将其中含水脱出的，也就是说，依靠目前的工艺和方法是达不到污油脱水目的的，因此必须采用新的工艺方法才能达到良好的污油处理效果。 二、技术原理 污油中的粘土杂质和大量的浮渣成分，这些成分不但造成污油脱水困难，而且在脱水过程中会堵塞脱水设备，给设备正常运行造成很大障碍，在脱水程序之前必须尽量彻底除去，最简单的方法就是过滤，用过滤的方式除掉粘土颗粒和浮渣。 过滤后的污油，通过污油处理器时，在处理器中，由于强烈机械剪切和药剂的相互作用，使油水界面膜强度减弱或被彻底破坏，使得污油中原来靠常规方法无法脱出的水被顺利脱出来，同时还能将污油中的泥沙和浮渣以水洗的形式与污油彻底分离。 三、应用基础 1、取稠联污油用工业滤布在65℃下通过挤压的方式进行过滤，取过滤后的污油测定含水量与过滤前的进行比较。 结果见下表： 序号 过滤前污油含水（%） 过滤后污油含水（%） 1 31.0 23.8 2 40.9 31.2 3 36.0 25.0 4 30.2 19.8 5 29.5 21.0 从以上结果可以看出：过滤能除掉污油含水20%到30%之间。 2、取稠联污油，在65℃下不加药和分别加入不同剂量的药剂进行脱水试验，观察其脱水情况。 试验结果（以下数据为脱水率）如下表： 序号 时间（min） 不加药剂 加药剂 500 mg/l 加药剂1000g/l 加药剂1500g/l 1 10 0% 18% 33% 33% 2 30 0% 20% 66% 62% 3 60 0% 47% 87% 91% 4 90 0% 62% 98% 100% 从表格中可以看出，通过过滤和加入药剂两种方法都能够有效的对污油进行脱水。从以上试验数据看出：加药量1000mg/l和1500mg/l停留时间1小时，均可达到污油含水5%以下。该种药剂完全能满足井楼联合站污油处理需要。 四、试验目的 结合稠油联合站处理工艺，并针对污油杂质含量高，水含量高的特点开发的试验设备以及药剂，经过多次现场取样和室内试验表明该药剂及处理设备能够达到预期效果，使稠联污油含水降到10%以下，达到用户要求。 五、试验内容 本试验的主要内容：通过药剂的投加，试验该药剂的处理效果，通过改变加药量，观察实验结果，找出现场最佳加药量和最佳现场操作条件。 六、现场试验方案 1、产品 （4）试验方案 方案一：日处理污油能力200m3 污水经加药后进入污油脱水处理装置，与进入其中的污油混合，在污油脱水装置内进行水洗处理，处理后，进入分离器，经过分离器分离后达到上述指标。经过分离器分离后，原油进入原油罐，污水进入污水系统。 工艺流程图： 目前，我们拟采用水洗方法，脱出井楼污油含水，工艺流程如下图： 该工艺流程用水洗的方法进行脱水、脱机杂。分离器出口污水含机杂是高的，会在10000mg/l以上，由于该方法加药浓度比较大，最好是将污水单独处理后循环利用，这样可以降低处理成本。 方案二：日处理污油能力200m3 在方案一的基础上，将分离器分离出的污水，经过简单处理后，循环使用。各项处理指标不变。由于污油中含有大量的絮体颗粒成分，经过水洗后，有大量的沉降，还有一少部分悬浮在水中，这部分污水需经过污水处理装置去除，经过污水处理装置处理后，该部分污水可循环使用，不需要进入大系统。 处理后达到上述指标。 工艺流程图： 3、现场所需设备 试验设备由：加药装置、处理器、分离器、泥浆泵、加药泵、装置配管管线等组成；场地、用电、污水罐污水由联合站提供。 4、加药浓度的确定 根据前期室内实验的数据，考虑到现场的工艺特点，充分发挥药品作用，最初投加量定为1000mg/l，根据检验结果，逐步调整加药量。 5、分析取样间隔在加入，站；4083.44 合每吨污油 元/吨 1 40.83 4、药剂、劳务及人工费用合计：78.83元/吨。 八、实验期间安全及应急预案 1）在试验开始前，对试验现场操作工进行技术培训和现场安全教育，使现场操作工对本次试验有充分的认识，并对现场安全有充分的认识和了解，并使现场操作工能够在安全的状态下，有序的进行正确的操作。 2）试验装置连接好后，缓慢调整压力，使设备平稳正常运行，对容器压力进行及时监测，如发现压力过高，操作人员要及时调整设备运行参数，并及时给项目小组、项目负责人汇报，避免事故隐患。 3）一切线路敷设必须按技术规范进行，按要求保持安全距离，距离不足时，应采取有效措施进行隔离防护。非