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什么是 FMEA？ 用于评价潜在失效模式及其原因的先进品质计划工具 根据其危险度及对策性决定有优先顺序的潜在失效,用于 调查及减少其发生的可能性 提供一种正式的方法来记录此分析以备 以后分析及持续过程改善用 作为其本身,FMEA不是问题的解决者, 它只是与其他解决问题的方法综合使用. “FMEA可以显示问题发生的机会,但不能解决问题” 系统 设计 过程 部件 辅助系统 主要系统 部件 辅助系统 主要系统 人力 机器 方法 材料 测定 环境 焦点 使失效对系统影响最小化 目标 使系统的品质/可靠性/成本/维持最大化 焦点 使失效对设计影响最小化 目标 使设计的品质/可靠性/成本/维持最大化 焦点 使失效对过程影响最小化 目标 使过程的品质/可靠性/成本/维持最大化 机器 工具/过程/生产线/教育 FMEA的类型 APQP时刻表 过程流程图 (包含全部过程) P FMEA (全部过程) 关键特性 失效影响 P Control Plan (由FMEA得来的关键过程) 关键特性 特性管理 D FMEA (使用意图) 部分内容 可以加入 列出过程流程 将每一重要过程 填入FMEA 制定每一过程的 FMEA 根据关键特性 制定Control Plan 确认顾客要求 提出重要过程 的评价意见 使用正确的RPN并根据其他的适当信息来决定关键特性 为关键特性制定管理计划 为Control Plan的 制订提供恰当的信息 Control Plan/标准的制定 概要 设计FMEA 简介 设计FMEA的开发 跟踪措施 过程FMEA 简介 过程FMEA的开发 跟踪措施 附录A; 附录B; 附录F; 附录I 术语 FMEA过程顺序 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 功能、特 性或要求 是什么？ 会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕 ？ 起因是 什么？ 发生的频 率如何？ 怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？ 能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必须在计划的生产设计发布前 PFMEA必须在计划的试生产日期前 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 修正 FMEA2 时间 动态的FMEA文件 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 风险顺序数（RPN） 风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。 RPN=（S）×（O）×（D） 在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用于设计中所担心的事项的排序。 评估风险(RPN) RPN= S × O × D 0= RPN =1000 绝对值没有意义，主要用于对失效因素进行排序， 确定采取行动的优先次序 基本原则： O=5, 废品0.25% S=5,性能变差， AQL1.0? D=5,在货运前检测到 所以一般RPN大于125，需要采取行动 生产件批准程序 第三章 PPAP 1、什么是PPAP 顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。 2、PPAP认可的目的 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 3、PPAP的过程要求 用于PPAP的产品必须： 1.取自重要的生产过程； 2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定； 3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。 4、PPAP要求 1.设计记录 2.工程更改文件（如果有） 3.顾客工程批准（如果要求） 4.设计FMEA 5.过程流程图 6.过程FMEA 7.尺寸结果 8.材料、性能试验结果 9.初始过程研究 4、PPAP要求 10.测量系统分析 11.具有资格的实验室文件 12.控制计划 13.零件提交保证书（PSW） 14.外观批准报告（AAR），如果适用 15.生产件样品 16.标准样品 17.检查辅具 18.符合顾客特殊要求的记录 5、PPAP提交等级 等级1――只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提交一份外观批准报告）； 等级2――向顾客提交保证书和产品样品及有限的