6.2组合机床设计_总体设计1教程讲解.pptVIP

《机械制造装备设计》 李益兵 Mail：ahlyb@163.com 第四章 组合机床设计 第一节 概述 第二节 组合机床总体设计 第三节 通用多轴箱设计 本 章 讲 授 内 容 第二节 组合机床总体设计 组合机床设计的步骤 一、组合机床工艺方案的制定 二、组合机床配置型式及结构方案的确定 三、组合机床总体设计——三图一卡 ◆ 被加工零件工序图 ◆ 加工示意图 ◆ 机床联系尺寸图 ◆ 生产率卡（生产率计算卡片） 第二节 组合机床总体设计 一、制定工艺方案 确定零件在组合机床上合理可行的加工方法（安排工序及流程，选择加工的定位基准及夹压方案）、确定工序间加工余量、确定刀具的结构型式、数量及切削用量等。 分析被加工零件图纸，根据组合机床各种工艺方法能达到的加工精度和技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理等问题。综合考虑影响制定零件工艺方案、机床配置型式、工艺装备的各种因素。完成如下内容： 工艺方案是决定机床能否达到“体积小、重量轻、结构简单、使用方便、效率高、质量好”要求的关键。 第二节 组合机床总体设计 1.选择合适、可靠的工艺方法 （1）考虑被加工零件的加工精度和加工工序 ① 精度为H7的孔加工，工步数较多（通常应为3~4个），而且对于不同尺寸的孔径，须采用不同的工艺方法（镗孔或铰孔）。 ② 当孔与孔间有较高位置精度要求（如≤0.05mm）时，安排工艺应考虑在一个安装工位上，对所有孔同时进行最终精加工。 重点介绍：1. 选择合适、可靠的工艺方法；2 . 合理安排粗、精加工；3. 合理实施工序集中；4. 合理选择定位基准及夹压点。 第二节 组合机床总体设计 ④ 当加工精度为H6、Ra0.4μm 的孔时，除采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等一系列措施外，机床须采取主轴高速、低进给量（ f ≤0.01mm/r )的加工方法，以尽量减小切削力和消除主轴振动。 为此，机床通常采用皮带转动的精镗头，主轴设有卸载装置，进給采用液压增稳系统。 ③ 如果箱体件的同一轴线上几个孔的同轴度要求较高（如误差≤0.05mm），其最后精加工应从一面进行。 第二节 组合机床总体设计 采用刚性主轴结构方案时，必须根据零件的材料、加工部位特点及加工精度要求选择主轴结构形式及具体参数，使主轴有足够的刚性及抗振性。还必须合理布置镗刀位置，力求减少切削径向力在加工过程中的振动。 （2）考虑被加工零件的材料、硬度、加工部位的结构形状、加工精度、零件刚性和定位基准面 ③ 加工箱体多层壁同轴线的等直径孔，应在一根镗杆上安装多个镗刀进行镗削，退刀时，要求工件（夹具）“让刀”，镗刀头周向定位。 第二节 组合机床总体设计 ① 同样精度的孔，因材料、硬度的不同，其工艺方案也不同，如加工钢件一般比加工铸铁件的工步数多。 ② 加工薄壁易振动的工件或刚性不足的工件，安排工序不能过于集中，以避免加工表面多而造成工件受力大、共振及发热变形影响加工精度。 第二节 组合机床总体设计 ② 中、小批量生产，则力求减少机床台数，尽量将工序集中在一台（多工位）或少数几台机床上加工。 （3）考虑被加工零件的生产批量及生产效率 零件生产批量是决定按单工位、多工位、自动线，还是按中、小批生产特点设计组合机床的重要因素。 ① 零件的生产批量越大，工序安排一般趋于分散，且粗、半精、精加工分别在不同机床上完成。 （4）组合机床的工艺范围所能达到的加工精度 组合机床加工铸铁或钢件的主要工序能达到的精度和表面粗糙度可查阅设计手册。 第二节 组合机床总体设计 2.合理安排粗、精加工 首先分析零件的生产批量、加工精度、技术要求，再合理安排粗、精加工工序。 （1）零件批量大或加工精度较高，粗、精工序应分开 ◆ 工件能得到较好的冷却，利于减少热变和内应变的影响。 ◆ 避免粗加工振动对加工精度、表面粗糙度的影响。 ◆ 利于精加工机床保持持久地精度。 ◆ 机床结构简单，便于维修、调整。 （2）零件批量不大，如能保证加工质量，粗、精加工可集中 零件的粗、精加工集中在一台机床上，可减少机床台数，提高其负荷效率。但最大切除余量和最后精加工工序应分开。 第二节 组合机床总体设计 3.合理实施工序集中 工序集中 指运用多种刀具，采用多面、多工位和复合刀具方法，在一台机床上对一个或几个零