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注射模具设计步骤与实例 (3)模具结构方案构思 1)型腔布置 2)确定分型面 3)确定浇注系统和排气系统 4)选择推出方式，决定侧凹凸处理方法、抽芯方式 5)决定冷却、加热方式 6)确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置 7)确定主要成型零件、结构件的结构形式 8)计算成型零件工作尺寸 (4)制定塑件注射成型工艺方案 —确定注射机、注射成型工艺参数和塑件的后处理 (5)绘制模具图 1)绘制总装结构图 2)绘制全部零件图 3)校对、审图、描图、送晒 (6)编写模具制造工艺卡片 注射模具设计实例 1. 塑件的工艺分析 ⑴塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯，属热塑性塑料。 使用性能：该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能 与温度和频率无关，是理想的绝缘材料； 成型性能：该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易， 但收缩率大。另外该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷， 成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。 结论：成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热， 冷却速度不宜过快。 ⑵塑件的结构、尺寸精度、表面质量分析 ①结构分析 总体形状为长方形，宽度方向一侧有两个高为8.5mm、 半径为R5mm的凸耳；在两个17×14×12mm的凸台上， 一个带有凹槽对称分布，另一个带有4×1mm的凸台对称分布， 因此，模具设计时必须设置侧向分型与抽芯机构。 该零件属于中等复杂程度。 ②尺寸精度分析 重要尺寸有： 次重要尺寸有： 塑件壁厚：最大处为1.3mm，最小处为0.95mm， 壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。 ③表面质量分析 该零件表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外， 没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 结论：零件的尺寸精度中等偏上，模具零件尺寸加工容易保证。 2. 计算塑件的体积和质量---选用注射机及确定型腔数 塑件的体积为V＝4087mm3 （利用UG造型，直接计算出塑件体积为4060mm3 ） 根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04kg／cm 故塑件的质量为W=Vρ=4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力 和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60型。 3. 塑件注射工艺参数的确定 根据设计手册并参考工厂实际使用情况，增强聚丙烯的成型 工艺参数可作如下选择： 成型温度为230～290℃ 注射压力为70～140MPa 上述工艺参数在试模时可作适当调整 4. 注射模的结构设计 ⑴分型面选择 水平分型面----降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，便于脱模。 ⑵确定型腔的排列方式---一模两件 优点: 便于设置侧向分型与抽芯机构 缺点：熔料进入型腔后到另一端的熔料流程较长 ⑶浇注系统设计 ①主流道设计 根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。 根据主流道与喷嘴SR＝SR1+(1～2)mm及d=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半径SR＝13mm，小端直径d＝4.5mm 为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1～3°，经换算得主流道大端直径D=8.5mm。 为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径 r=5mm的圆弧过渡。 ②分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。 本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。 根据型腔的排列方式，可知分流道的长度较短，考虑加工方便，选用截面形状为半圆形分流道，取R＝4mm。 ③浇口设计 根据塑件成型要求及型腔排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构采用镶拼式型芯，有利于填充、排气。故采用截面为矩形的侧浇口，初选尺寸为l×0. 8×0.6mm(b×l×h)，试模时修正。 ⑷抽芯机构设计 塑件侧壁有一对小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽台的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构。 ①确定抽芯距