《金属压铸工艺与模具设计》第13章：压铸模的技术要求资料祥解.pptVIP

13.1.4 压铸模零件技术要求 13.1.4 压铸模零件技术要求 13.1.4 压铸模零件技术要求 13.1.4 压铸模零件技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 压铸模总体装配应符合以下要求： 1．压铸模装配图上需注明的技术条件 (1) 压铸件主要尺寸及浇注系统尺寸。 (2) 模具最大外形尺寸(长×宽×高)。 (3) 选用的压铸机型号。 (4) 选用的压室内径、比压或喷嘴直径。 (5) 模具有关附件规格、数量和工作程序。 (6) 特殊机构的动作过程。 2．压铸模总体装配的技术要求 (1) 模具装配后，分型面对动定模座板的安装平面的平行度可按表13.14选取。合模后分型面上的局部间隙不大于0.05 mm(不包括排气槽)。 (2) 分型面上镶块平面应分别与动定模套板齐平，允许稍高于套板平面，但不得大于0.05 mm。 (3) 导柱、导套对动定模座板安装平面的垂直度可按表13.15选取。 13.2 压铸模总体安装技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 (4) 推杆复位后，与型腔表面齐平，不允许低于型腔表面。但可凸出表面，凸出高度不大于0.10 mm。 (5) 复位杆复位后应与分型面齐平。允许低于分型面，但必须不超过0.05 mm。 (6) 滑块运动平稳，合模后滑块与楔紧块压紧，两者实际接触面积应大于或等于设计接触面积的3/4。抽芯结束后，定位准确可靠，抽出的型芯端面与铸件上相对应孔的端面距离不小于2 mm。 (7) 所有活动机构应滑动灵活、运动平稳、动作可靠、位置准确，不得出现歪斜和卡滞现象。 (8) 固定的零件不得窜动。 (9) 所有型腔在分型面的转角处均应保持锐角，不得有圆角和倒角。 (10) 浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4 mm。 (11) 分型面上除导套孔、斜导柱孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞，并与分型面齐平。 (12) 模具冷却水通道应畅通，不得有渗漏现象，进水口与出水口应有明显标记。 13.3 压铸模常用材料的选用及热处理要求 13.3.1 成型零件材料选用及热处理要求 13.3.2 非成型零件的材料选用及热处理要求 13.3 压铸模常用材料的选用及热处理要求 压铸模零件所用材料是根据其工作条件、作用部位及其受力大小、装配的配合形式和热处理要求等方面来考虑。 13.3.1 成型零件材料选用及热处理要求 压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型零件。压铸过程中，成型零件在工作时经受机械损伤、化学侵蚀和热疲劳的反复作用。 (1) 在生产每一个压铸件的过程中，型腔表面除受金属液冲刷之外，还吸收金属液在凝固过程中放出的热量。由于热传导，型腔表面层温度急剧上升，与内部产生很大的温度梯度，从而产生内应力。金属液充填时，型腔表面先达到高温而膨胀，模具内部温度低，相对的膨胀量较小，使表面层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触受到压缩空气及涂料的激冷而收缩，从而产生拉应力。这种交变应力随着压铸次数增加而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，表面层即产生塑性变形，在晶界处产生裂纹，此即为热疲劳。 (2) 含有氢、氧等活性气体的金属液与模具型腔表面接触，使其被氧化、氢化和气体腐蚀。此外，金属液高压高速冲刷、冲击型腔表面，使型腔表面冲蚀磨损，金属向型壁粘附或焊合，加剧表面层的应力状态。 (3) 压铸件从模具中推出时，模具还要承受机械载荷。 由上可知，成型零件的工作条件是极其恶劣的，而热疲劳导致的热裂纹是成型零件被破坏的最常见原因。 成型零件选用的材料应该在高温时仍具有足够强度和适当硬度；导热性好，抗热疲劳性能良好；膨胀系数小，热处理时变形小；高温下不易氧化，能抵抗熔融金属的黏附和侵蚀以及有良好的加工性能。由于被压铸材料的温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。锌合金、镁合金、铝合金压铸模的材料必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力及良好的渗氮(或氮碳共渗)工艺性能。铜合金压铸模因工作条件更差，故模具材料还需有高的热强度，以防止变形和开裂，还要有高的导热性，以减少温度梯度，从而降低热应力。 目前，常用的压铸模成型零件材料为低碳铬钨钒耐热钢(合金工具钢中的一种)，牌号为3Cr2W8V。同时，对新钢种进行研究开发，如4Cr5MoSiV1。压铸模成型零件、浇注系统常用的材料和热处理要求见表13.16。 13.3.1 成型零件材料选用及热处理要求 13.3.2 非成型零件的材料选用及热处理要求 各类非成型零件材料根据各自受力情况、装配性质、热处理要求等不同而有所不同。如对于间隙配合的零件应具有适当的淬透性、良好的耐磨性、较小的热处理变形率和适当的