水泥工艺及废物协同处置-王允超解析.pptVIP

陕西省固体废物管理中心 水泥品种 水泥代号 水泥组成 熟料 石膏 混合材 Ⅰ型硅酸盐水泥 P.Ⅰ 硅酸盐水泥熟料95~98% 适量（控制SO33.5%） 不掺任何混合材 Ⅱ型硅酸盐水泥 P.Ⅱ 硅酸盐水泥熟料90~97% 适量（控制SO33.5%） 掺加不超过水泥质量5%的石灰石或粒化高炉矿渣混合材 普通硅酸盐水泥 P.O 硅酸盐水泥熟料80~92% 适量（控制SO33.5%） 掺6~15%混合材。活性混合材15%（允许用窑灰5%或非活性混合材10%代替），非活性混合材10% 水泥品种 水泥代号 水泥组成 熟料 石膏 混合材 矿渣硅酸盐水泥 P.S 硅酸盐水泥熟料25~78% 适量（控制SO34%） 粒化高炉矿渣20~70%，允许用石灰石、窑灰和火山灰质混合材中的一种材料代替，代替数量8%，替代后水泥中粒化高炉矿渣20% 火山灰质硅酸盐水泥 P.P 硅酸盐水泥熟料45~78% 适量（控制SO33.5%） 火山灰质混合材20~50% 粉煤灰硅酸盐水泥 P.F 硅酸盐水泥熟料55~78% 适量（控制SO33.5%） 粉煤灰20~40% 复合硅酸盐水泥 P.C 硅酸盐水泥熟料45~83% 适量（控制SO33.5%） 掺两种或两种以上混合材料，总掺量按质量百分比计为15~50%，允许用8%的窑灰代替部分混合材料，掺矿渣时，混合材掺量不得与矿渣水泥重复 原料破碎预均化 预热分解 回转窑煅烧 粉煤制备 熟料冷却 水泥粉磨 入库包装 石膏混合材 生料粉磨 生料均化 冲击式破碎机 预均化 生料粉磨 换热80%在入口管道内进行的，喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 干燥与脱水 100℃，脱去物料中的自由水和粘土矿物的层间水； 400～600 ℃，脱去粘土矿物的配位水。 灰熔点 ST1250℃ 供煤水分 MT,ar10% 煤粉细度 0.08mm 煤中含硫量 小于1.5% 煤的灰分低 发热量高 煤的挥发分 Vd10%为宜 分解炉增设在预热器和回转窑之间，利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。 将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 800℃：CaO·Al2O3（CA）、CaO·Fe2O3（CF）与2CaO·SiO2（C2S）开始形成。 800~900℃：开始形成12CaO·7Al2O3（C12A7）。 900~1100℃：2CaO·Al2O3SiO2（C2AS）形成后又分解。开始形成 3CaO·Al2O3（C3A）和4CaO·Al2O3·Fe2O3（C4AF）。 此时分解炉内碳酸盐的分解率达到90％以上。 回转窑内主要的反应是1100~1200℃，大量形成C3A和C4AF，C2S含量达最大值。 到达最低共熔温度（1250℃）后，开始出现液相。硅酸二钙与游离氧化钙都逐步溶解于液相中，反应生成硅酸盐水泥的主要矿物硅酸三钙３CaO·SiO2（C３S）。在高温液相作用下，水泥熟料逐渐烧结。 　 C2S+CaO C3S 液相 回转窑内主要的反应是1100~1200℃，大量形成C3A和C4AF，C2S含量达最大值。 到达最低共熔温度（1250℃）后，开始出现液相。硅酸二钙与游离氧化钙都逐步溶解于液相中，反应生成硅酸盐水泥的主要矿物硅酸三钙３CaO·SiO2（C３S）。在高温液相作用下，水泥熟料逐渐烧结。 　 C2S+CaO C3S 水泥熟料的主要成分是C3S，客观存在需在液相中形成，为此炉窑温度需继续升高。当温度升至1450℃时C3S的生成反应速度最快。因此为保证C3S的生成温度，使它在水泥熟料中占据较大比重，提高水泥质量，要控制好这个阶段的窑温在1300～1450～1300℃之间。 当温度降至1300℃时，C3S的形成终止，此后温度再下降便进入了冷却阶段。 ①冷却机热端的高温气体部分通过三次风管引入分解炉作为分解炉的燃烧气体，中温端的部分热气引入煤磨作为原煤的烘干热源；尾端排