杨敏勃说明书.docVIP

1 引言 1．1 课题来源 炮弹、火箭弹弹体在塑性成形加工完成后，温度依然高达700℃左右。在这种高温状态下，为避免造成更多的不合格品，需及时对弹体的壁厚误差、内外表面圆度、同轴度误差进行测量（本设计只检测弹尾301mm段），如图1-1。 图1-1 弹体 1．2 壁厚测量的国内外现状 目前，国内外对于壁厚测量有许多新的研究成果，测量方式日趋多元化，有接触式的和非接触式的，有在线的和离线的。 如德国MS公司最近开发出一种新的钢管壁厚测量系统，该系统的工作原理为：M S测厚系统以传播辐射原理为基础进行测量。辐射源位于电离室探测器对面， 被测物体放在辐射源与探测器之间。被测物体吸收了一些辐射， 其余的辐射被电离室探测器检测到。检测到的信号在测量放大器和计算机系统中进行加工处理以判断被测物体的各种参数， 如钢管壁厚。单信道或多信道测厚仪带有 1 个或多个辐射源， 应用时根据具体情况加以选择。该系统的优越性为：采用该系统后， 管材整个长度上所测量的壁厚精度≤±0。 3 %， 而且整个测量过程是非接触式、非破坏性且在在线条件下进行的。德国曼耐斯曼钢管公司研制的“激光超声波测量系统”， 它是由脉冲激光器产生超声波， 通过干涉来测量物体厚度， 是一种非接触式测量。 该方法正在实验阶段， 还未商品化。 这种非接触式测量不但有其应用的局限性， 而且系统庞大、结构复杂、价格昂贵。 国内目前大量使用便携式超声波测厚仪，该方法一般用于钢板的厚度测量。 当用于圆柱体的测量时，存在精度低的问题。主要是由于超声波测量仪难以准确沿表面的法线方向定位，稍微有一定的角度偏差，将造成较大的测量误差；破坏性实验法是目前国内使用的另一种测厚方法，它普遍使用于钢管生产现场，其工作原理为：将被测管体按照一定尺寸分段，沿横向解剖成若干相等管段，用壁厚千分尺对管段壁厚进行测量，再计算平均厚度。该方法既费工又费间，还不精确。它属于破坏性检测法，测量后的管材不能再利用。 解旭辉，罗志超在《弹药弹体尺寸自动测量系统》中提出了一种相对测量法测量弹体的尺寸：内外径尺寸，轴向尺寸和定心部同轴度尺寸。测量系统总体结构示意图如图1-2所示： 图1-2 测量系统总体结构示意图 弹体直径尺寸的测量原理如下： 如图1-3所示，弹体支撑在V型支架的半径为的轴承上，两轴承圆心分别在A，B两点，A，B间距为L，连接A，B两点交竖直中心线于M点。设标准弹的支撑角=θ1，待测弹的支撑角=θ2，标准弹体在支撑位置的半径为，圆心为，传感器激光发射面到弹体被测面的距离为；某待测弹体在该支撑处的半径为，圆心为，传感器激光发射面到弹体被测面的距离为，两弹体的轴线在竖直方向上的高度差为△。不妨设，则有△H= -。则在△MA，中有： (1) 进一步简化有： （2） 对于弹体尺寸测量装置， △H可由传感器测出，R， 为标准弹体的半径，为已知量，下面给出基于相对测量法的被测弹体半径的计算公式 ： （3） 图1-3 径向尺寸测量原理图 可见相对测量法测量径向尺寸的误差主要来源于： △H，，L，△H由测量系统的精度保证，由精密轴承的回转精度保证，L由机械结构的刚度和安装精度保证”此公式也是分配各子系统设计精度的基础。令 ， 则S为一个由机械系统和被测弹种确定的常数，将S带入公式（3），得 （4） 定义被测弹体直径计算函数： （5） 利用公式（5）可计算出被测弹体的直径。 据文中所述：该弹药弹体尺寸测量的专用测量设备集成自动控制技术和数字化测量技术和光电检测技术解决工厂长期以来在弹体尺寸测量方面的自动化和定量化方面的问题。从实际应用和实验测试分析表明：该装置的内外径及同轴度尺寸的测量精度可达10Ls以内，外长尺寸的测量精度可达100Ls以内，完全满足弹体尺寸测量的要求”同时，测量效率较高，对于大口径的弹体尺寸测量，每发弹体平均检测时间为2min左右。 陆述田，赵勇在《柱状结构内尺寸的激光光学检测》中介绍了一种用激光光学方法检测柱状结构内尺寸参数的新方法：LED—FOS法。 FM S(柔性制造系统) 内尺寸光纤检测仪传感器工作原理如图1-4所示。 测量前， 先要对内孔进行定位， 然后将测头移至测量位置， 用光纤传感头分别对工件进行两次定位测量， 同时根据与测头共同运动的双频激光干涉仪的测量反射镜来确定两个位置的读数值， 两者之差与两定位间隙及测头结构尺寸之和即为被测孔径值。被测距离与输出光强的关系要在测量前进行标定。 这种对内尺寸测量的方法不仅提高了测量精度和分