催化同轴沉降再生器工装施工工法要点.doc

一、前言 近几年，随着催化裂化技术的不断发展，许多企业针对早期建成的催化裂化装置反再系统技术陈旧，严重制约效益提高的状况，相继对催化裂化装置反再系统进行较大规模的技术改造。而同轴式沉降—再生器具有占地少、节省钢材、便于操作的特点，因此，更新的两器多选用同轴沉降—再生器系统，该系统示意图（见图1）。然而，改造工程一般均在装置检修期（一般为1～2个月时间）进行，因此供改造工期极短，但同轴沉降—再生器的结构尺寸庞大，内部件多，又有衬里，其组焊量大，现场安装工程量大，怎样在短工期内成功地改造反再系统往往成为制约催化装置改造的“瓶颈”。我公司针对这一“瓶颈”开发应用的“深度制作筒体成段，尽量地面衬里，大型吊车分段正装，内外件分段跟进”的安装工艺成功地化解了现场组焊作业量大，无法短时间内完成改造任务的矛盾，巧妙地把需安装期完成的作业内容移植在前期予制阶段。目前，该工艺已在多套改造工程或新建工程中应用，实践证明，该工艺技术适应需要，符合发展趋势，综合效益显著，不仅能确保安装工期，而且能够保证安装质量、安全。 二、适用范围 1、本工法适用于催化裂化同轴沉降—再生器工程的改造、新建，尤其适用于改造工程。 2、对于几何尺寸庞大，内件较多的其它大型塔器、容器可参照使用。 三、特 点 1、本工法采用深度制作两器成段，尽量地面衬里工艺，成功地将高处作业转移在地面作业，改善了工人作业条件，利于安全操作，同时巧妙地化解了安装工期短无法完成大量组焊作业的困难，使工期得到了保证，实现了“预制化”作业。 2、本工法使用大型吊车（250t履带吊～550t吊车）作为吊装机具，集中吊装预制完的各段，极大地缩短安装工期，实现了“机械化”。 3、本工法采用分段正装两器各段筒体，内外分段跟进工艺，简化了安装程序，易于掌握，变内件封闭作业为半敞开作业，安全、工期、质量得到了保证。 4、本工法尽管使用大型吊车单个台班费用高，但使用时间集中，相对台班费用并未加大，由于此法保证了安装工期，使装置停车时间缩短，建设单位效益增加，因此综合效益显著。 四、工艺原理 正装法是石油化工装置设备安装的传统工艺，但是对于催化同轴沉降再生器而言，由于其结构的特殊性，其正装是指把外部筒体自下而上安装，组焊成型，而其内件则是顺序预位，后装就位。把筒体制作成大段，内件基本成型，按照正装筒节的原理，使用适宜的吊装机械，按空间平衡理论吊装，组装催化两器成形。 五、施工工艺及要点 1、工艺程序 催化同轴沉降—再生器安装程序见图2。  2、工艺要点 1）现场准备 现场准备包括场地准备、机具准备和技术准备等。 现场场地应平整，施工用电已具备使用条件，铺设予制平台完毕，一般预制平台不少于10×10m2,2个、15×15m2 1个，具体视场地和设备直径情况而定。 施工机具配置必须齐全，南方多雨地区或其它地区多雨季节施工时应搭设必要的防雨棚及防风棚。 2）材料、制造件现场检验 检验包括资料检验、必要的复验和几何尺寸、制造质量检验及数量核查等。 资料应包括出厂合格证、质量证明书、排版图及主体材料的复验报告、规定的检试验报告、装箱单和零部件的编号说明资料。 检验时应实测制造件的几何尺寸，并做好记录，超差件必须处理合格后才能检验放行。同时应检查制造件的焊接质量，核查无损检查结果。 一般情况下，两器按如下深度制造： 封头、过渡段、筒体、内锥体制造成片；汽提段、待生立管、料腿、烟气集合管、主风分布管、松动、密相接管等考虑运输的可能性分段；而旋风分离器、上集气室及油气出口、人孔、装卸孔等件则整体。对于半成品验收更应实测几何尺寸，尤其旋风分离器应有予组装记录。 对照装箱单清点到货件（供货顺序应按各段零件组成成批供货）。 3）大段成形 a)封头组环 封头组环应在伞形支架上（直径较小时可使用胎具组装）围板，在平台上下端面组装位置线，下端垫高并找平。按排板图将瓣片排列在找平的支撑上，上端支在伞架上，用卡具调整错边量，间隙合格后点焊，并在内部加固支撑后焊接，焊接合格后焊极盖板，作出四条母线标记。 b）过渡段组环 基本同封头。 c）单圈组环 单圈组环（与封头、过渡段相接筒节划圆时应考虑组环成型的封头，过渡段的实际周长尺寸）应在平台上进行，首先在平台上按组对环的内径划一圆周线，每隔200～300mm焊一三角挡板，用吊车吊板按排版图顺序围板对立缝，并用卡具调整错边量，弧形样板检查合格后点焊。为防止焊接变形，内部用圆弧板连支杠或井字支撑或十字支撑加固。在内外壁相隔90°分别作出纵向母线标记（样冲眼和白铅油）。