数控宏程序编程11解析.docVIP

项目十一 半圆球体加工 一、学习目标与要求 （1）了解圆球体工件的加工方法； （2）掌握圆球体工件的变量运算方法； （3）能运用宏指令加工半圆球体零件。 二、工作任务 对如图11-1所示半圆球体工件进行圆球体加工，毛坯为100×100×80 ，材料为45钢。 图11-1 半圆球体零件 三、项目实施分析 1．零件加工分析 使用数控铣床加工零件，先加工出φ80×60的圆柱，再加工半圆球体，选用工艺板装夹工件。 2．刀具选用 根据工件加工尺寸、结构和材料，本次加工1号刀具选用直径12的高速钢立铣刀，取主轴转速为800r/min，铣削进给速度为120mm/min ，2号刀具选用直径12的球头铣刀，取主轴转速为1500r/min，铣削进给速度为100mm/min。 3．编程思路 1）编制半圆球体粗加工宏程序时，工件坐标系设在半圆球体的球心上，使用平底立铣刀，以刀具中心点编程，加工时自上而下，以等高方式逐层铣除余量，完成半球面的加工。 由于圆球体部分的毛坯为圆柱体，近球顶部分的毛坯宽度一般大于刀具直径，在每层加工时，需由最大外径以步距移动向内经多圈全圆铣削完成每层余量的去除。 如图11-2所示，球体粗加工宏程序的变量设计如下： 图11-2 球体粗加工变量参数 （1）初始变量的设置 #1=_ ，球体的半径（粗加工加0.5mm余量）； #2=_ ，铣刀半径（平底立铣刀）； #3=_ ，球面起始角度，#3≤900 ，等于900 时与Z轴重合； #4=_ ，球面终止角度，#4≥00 ，等于00 时与水平X轴重合； #17=_ ，Z坐标每次自上而下分层的递减量，即每层切深层间距，能被球半径整除。 （2）宏程序中变量及表达式 #5 刀具在终止角度时刀尖接触点的X 坐标值（为最大毛坯范围的半径值，用来计算直径方向的毛坯总宽度和定位到工件外X向的位置）。 在△OAB中，已知终止角为#4，斜边为球半径#1，根据三角函数余弦cos等于邻边比斜边，即cos#4 = #5 / #1，那么OB长#5=#1×cos[#4×PI /180]。 #9 终止角度时刀尖的Z坐标值（球底平面Z坐标值），#9=#1×sin[#4×PI /180]。 #8 任意层高度上刀尖的Z坐标值（设为Z向自变量，递减层间距）。 在△OCD中，已知起始角为#3，斜边为球半径#1，根据正弦sin等于对边比斜边，即sin#3= #8 / #1，那么CD长#8=#1×sin[#3×PI /180]。 #7 任意Z高度上（每层）刀尖与球面接触点的X坐标绝对值，在△OCD中，已知斜边OC为球半径#1，CD为#8刀尖的Z坐标值，根据勾股定理a2+b2=c2， ， OD长#7=SQRT[#1×#1 - #8×#8]。 #10 任意高度上（每层）需去除的毛坯宽度，（绝对值），#10=#5 -#7。 #11 每层铣削去除毛坯的圈数，#11= FIX[#10 / #6]；（宽度除步距，取整数）。 #12 以刀具中心编程时，在每层平面上每圈的刀具中心在X向的起点坐标值（半径），#12=#7+#11×#6+#2，刀尖X坐标#7加工圈数#11与步距#6的乘积与刀具半径#2之和。 2） 编制半圆球体精加工宏程序时，工件坐标系设在半圆球体的球心上，使用球头铣刀，以刀具球心点编程，加工时自下而上，以角度为自变量等角度水平分层整圆铣削方式精加工球面。 在每层铣削球面时，为提高球面质量，以1/4圆弧方式切入和切出工件。 用球头铣刀加工球体，以刀具球心编程，关键是确定在任意角度的加工层时球心在每层的X坐标（半径值），以及用球心的Z坐标来确定刀尖的Z坐标值。 如图11-3所示，球体精加工宏程序的变量设计如下： 图11-3 球体精加工变量参数 （1）初始变量的设置 #1=_ ，球体的半径； #2=_ ，铣刀半径（球头铣刀）； #3=_ ，球面起始角度，#3≥00 ，等于00 时与水平X轴重合； #4=_ ，球面终止角度，#4≤900 ，等于900 时与Z轴重合； #17=_ ，递增角度值。 （2）宏程序中变量及表达式 #11 球刀与球面接触时刀心与球体圆心的连线距离，#11=#1+#2 。 #5 任意角度时铣刀球心的X向绝对坐标值，#5=#11[#3×PI /180] 。 #6 任意角度时铣刀球心的Z向绝对坐标值, #6=#11[#3×PI /180] 。 #7 铣刀刀尖在每层的Z向绝对坐标值，#7=#6 -#2 。 O2012 #1=40.5 #2=6 #3=90 #4=0 #17=1.5 G54 G90 G00 X0 Y0 M03 S800 Z70 #5=#1*COS[#4*PI/180] #6=0.8*#2*2 #8=#1*SIN[#3*PI/180] #9=#1*SIN