摩擦与磨损全课件第章磨损3解析.ppt

摩擦与磨损 第四章 磨损（3） 4、影响疲劳磨损的主要因素 轴承钢中的非金属夹杂物有塑性的、脆性的和球状的三类。其中以脆性的带有棱角的氧化物、硅酸盐夹杂物对接触疲劳寿命危害最大。 原因： 在与基体交界处引起应力集中和塑性变形，导致材料硬化。 在脆性夹杂物的边缘易产生微裂纹，降低接触疲劳寿命。 塑性的硫化物夹杂易随基体一起塑变。当硫化物夹杂把氧化物夹杂包住形成共生夹杂物时，可降低氧化物夹杂的破坏作用。因此，钢中含有适当的硫化物夹杂对提高接触疲劳寿命有益。 生产上应尽量减少钢中夹杂物，即在炼钢时要净化处理。 表面硬度高的轴承、齿轮等，往往要求精磨、抛光等以降低表面粗糙度。若再进行适当的表面机械强化，可进一步提高接触疲劳寿命。 不管表面粗糙度值怎样低，接触应力在一定值的范围内疲劳磨损寿命最高，超过此值寿命均低。 零件表面硬度越高，要求表面粗糙度值越低，否则也会降低寿命。 4. 润滑剂的影晌 润滑油粘度愈高，接触部分的压力分布愈平均，最大接触应力降低，抗疲劳磨损能力愈高； 润滑油的粘度愈低，愈易渗入裂纹中，加速裂纹扩展，降低寿命。 润滑油中含水量过多，有腐蚀作用，影响疲劳磨损寿命，必须严格控制含水量。 润滑油中适当加入某些添加剂（如MoS2）或硫化润滑脂，可在接触表面层形成一层坚固薄膜，能提高抗疲劳磨损性能。 采用透平油润滑比采用变压器油或机油减轻麻点效果好。 5. 热处理组织结构的影响 (1)马氏体碳的质量分数 轴承钢在未溶碳化物状态相同的条件下，当马氏体碳的质量分数在0.4% -0.5%左右时，接触疲劳寿命最高。 轴承钢中未溶碳化物总的质量分数应控制在6.5%以内，否则易形成粗大晶粒及带状组织，造成钢中基体碳含量不均匀，使钢中马氏体基体产生强度差异，降低抗疲劳磨损的能力。 (2)马氏体及残余奥氏体级别 若残余奥氏体量越多和马氏体针状愈粗大，则表层有益的残余应力和渗碳层强度就愈低，容易产生显微裂纹，降低材料的接触疲劳寿命。 (3)未溶碳化物颗粒大小、形状及带状分布 未溶碳化物与基体很难一起塑变，因此未溶碳化物颗粒愈粗大，与碳化物接壤的边界越易成为接触疲劳微裂纹萌生地。 因此，通常通过热处理，使未溶碳化物颗粒趋于小、少、匀、圆为好。 若未溶碳化物呈带状分布，则在带内易生成脆性针状马氏体，最易成为接触疲劳微裂纹的发源地。所以，必须避免碳化物的带状分布。 6. 表面层状态对疲劳磨损的影响 (1)表面硬度 在一定范围内，接触疲劳抗力随硬度的升高而增大，但并不永远保持正比关系。 对轴承钢而言，当表面的硬度为 62 HRC左右时，轴承的平均使用寿命最高。 对齿轮而言，随着表面硬度的增高，产生麻点前的啮合次数也愈多。 对于受冲击接触疲劳的零件，硬度为58-60HRC时，冲击接触疲劳寿命最佳。 (2)心部硬度 承受接触应力的零件，必须有适当的心部硬度。 若心部硬度太低，则表心的硬度梯度太陡，硬化层的过渡区常因“切应力/剪切强度”达0.55，而产生表层压碎现象。 实践表明：心部硬度在35-40 HRC范围内较适宜。 (3 )硬化层深度 为防止表层的早期麻点剥落或压碎，则需要有一定的硬化层深度。 (4)硬度匹配 硬度匹配直接影响接触疲劳寿命。 如使ZQ -400型减速器小齿轮与大齿轮的硬度比保持1.4-1.7的匹配关系，能提高承载能力30% -50%，使小齿轮不易出现麻点，达到大、小齿轮使用寿命等长的效果。 (5)残余内应力 对于表面硬化钢而言，在淬火冷却时，由于表层的马氏体转变强度比心部低，因此心部先产生体积膨胀的低碳马氏体，其膨胀可被外层塑性较好的过冷奥氏体所调节。 随后，当表面转变成体积膨胀的高碳马氏体时，会受到心部的阻碍，因此在渗碳层总深约50% -60%处产生最大的表面残余压应力。再稍往里一点，就使压应力向拉应力转移，有可能造成表层压碎现象。 当表层在一定深度范围内存在有利的残余压应力时，不仅可提高弯曲、扭转疲劳抗力，且能提高接触疲劳抗力。 4.5 腐蚀磨损 定义：摩擦时材料与周围介质发生化学或电化学相互作用的磨损叫做腐蚀磨损。 腐蚀磨损时，材料的摩擦表面破坏是由于同时发生了腐蚀和机械磨损。 机械磨损是由两个配合表面的滑动摩擦引起的，也可能是在气蚀和非气蚀条件下硬颗粒介质流的作用引起； 腐蚀是由于材料与介质发生化学或电化学的相互作用引起的。 在金属与气体和非电传导液体介质的接触条件下，则发生化学腐蚀。 在金属与电介质相接触时，则发生电化学腐蚀。 由于介质的性质不同、介质作用在摩擦面上的状态以及摩擦材料性质的不同，腐蚀磨损出现的状态也不同。常见的有氧化磨损和特殊介质腐蚀磨损。 4.5.1 氧化磨损 因大气中含有氧，所以氧化磨损是最常见的一种磨损形式，其损坏特征是在金属的摩擦表面沿滑动方向呈匀细磨痕。钢铁氧化