品质管理培训解析.ppt

质量管理的发展阶段 质量管理的发展阶段 品质部组织架构 品质部职能介绍 各品质工种的中文名称： 1.IQC: 来料检验 2.MQC：随线来料检验 3.SQE：供应商管理工程师 4.IS： 驻供应商验货检验 5.IPQC：制程管控 6.FQC：制程半成品检验 7.OQC：最终出货检验 8.PQE：制程品质工程师 9.FAE：失效分析工程师 10.QSE：客诉处理工程师 11.DCC：文控中心 12.仪校样品组：仪器设备与客签样品管理组 品质部职能介绍 1、来料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。 ①进料检验项目及方法 ： a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检（依产品特性和产能需求） ③检验结果的处理： a)接收;贴绿色标示卡流入下工序（标示卡要标明：品名.不良原因.日期)。 b)拒收（即退货）; 贴红色标示卡退货。 c)让步接收; 贴绿色标示卡流入下工序。 d)全检（挑出不合格品退货）合 格品流入下工序，不合格品贴红色标示卡退货。 e)特别采用，生产时将不良品挑出，贴橙色标示上线挑选。 f)所有不良品保留给SQE或供应商确认，并如实填写到《来料检验报告》内。 ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制流 程 》、《理化检验流程》等等。并记录到检验报表内。 品质部职能介绍 2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶 段的生产活动的品质控制，而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC。 ① 过程检验的方式主要有： a)首件自检、互检、专检相结合； b)过程控制与抽检、巡检相结合； c)多道工序集中检验； d)逐道工序进行检验； e)产品完成后检验； f)抽样与全检相结合； ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a)首件检验；对当班次产品前5件按工艺要求进行检验（如果是机器设备必须每台要做首件，如调机检修必须重新做首件）首件不合格不予生产。 b)材料核对； 核对再制品使用物料是否符合BOM(物料清单）。 c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;对发现有违规行为要求生产单位立即改善并开出CAR(纠正预防措施）。 d)检验记录，应如实填写。 品质部职能介绍 ③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理；对检验出的不良品做标示并通知工程部和生产单位进行处理 d.记录；如 实填写检验 记录。 制程品质异常的反馈及处理： ① 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理； ② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③ 应如实将异常情况进行记录； ④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果； ⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。 品质部职能介绍 3.品质工程：品质工程分3各部份组成分别是供应商管理.制程管控.客诉处理。 ① 供 应商管理工程师称为SQE主要的职责： a) 供应商审评。 b) 制作来料检验作业指导书，指导IQC作业手法。 c)对来料不良品做最终判定。 d)对来料不合格供应商开出《纠正预防改善报告》 ②制 程品质管控工程师称为PQE主要的职责： a)制程异常处理，并给出对策。 b)制作制程检验作业指导书，并指导IPQC作业手法。 c)对制程不良品做最终判定。 d)对制程良率进行监控，并负责良率的提升。 e)推动客诉问题的改善，并回复改善报告。 ③客 诉处理工程师称为QSE 主要工作职责： a)受理客户投诉，并将问题反馈到工厂； 品质部职能介绍 * * 质量管理培训 部门：品质部 讲师：王淑宝 目录 1.质量管理的定义 2.质量管理的发展阶段 3.质量管理流程图 4.品质部组织架构 5.品质部职能介绍 质量管理的定义 质量的定义：质量是产品或服务满足规定或潜在的特征和特性总和。 质量管理共分五个阶段 第一阶段：操作者的质量管理 第二阶段：班组长的质量管理 第三阶段：检验员的质量管理 （以上属于质量检验的阶段） 第四阶段：统计品质管理 第五阶段：全面质量管理 富士康对管理的定义是：表单+流程 +执行力 质量管理的发展 品质的管理随着时间的推移在进步 品质管理流程按公司产品要求制定相应的流程 质量管理流程图 品质管理复杂流